[实用新型]气炼砣氢氧焰燃烧器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种氢氧焰燃烧器，特别涉及一种气炼砣氢氧焰燃烧器。

背景技术

气炼砣技术是目前石英玻璃的主要生产技术之一，采用气炼法生产的石英玻璃纯度高、羟基含量低，产品质量较高，气炼砣燃烧器结构的优劣直接决定了气炼砣产品的质量和生产成本。

氢氧焰燃烧器是利用氢气和氧气在燃烧器出口处燃烧，熔融燃烧器内部下落的石英砂原料，沉积到升降系统上的石英砣底托的靶面上，随着沉积层逐渐增高，升降系统带着沉积形成的石英砣下降，直至整个石英砣制备完成。

目前，熔制石英玻璃所使用的燃烧器，采用的都是在燃烧器中心位置垂直下料，即只有燃烧器中心位置一个下料管，这就造成了石英砂原料下落过程分布十分集中，石英砂原料进入氢氧焰高温区熔融时容易抱团，外部熔融后内部裹入气泡，造成石英砣内含有气泡成为不合格产品。另外，石英砂原料的集中分布，下料速度受到极大限制，造成氢氧焰燃烧的热效率降低，浪费了大部分氢氧焰燃烧的热能，并且沉积速率也受到影响。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可提高石英砣产品的成品率，提升产品的沉积速率，并降低产品生产成本的气炼砣氢氧焰燃烧器。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种气炼砣氢氧焰燃烧器，包括空心的燃烧器主体，在燃烧器主体顶部靠近外缘处圆周均布设有氢气管，其特殊之处是：在燃烧器主体内顶部中心处设有氧气室，氧气室与设在燃烧器主体顶部中心处的主氧气管连通，在氧气室底面设有若干个与氧气室连通的分氧气管；在燃烧器主体顶部设有一个分料器，该分料器包括一个主进料管和沿圆周均布连接在主进料管下端的多个分进料管，所述分进料管下部分别固定并插入到燃烧器主体内。

作为进一步优选，所述燃烧器主体为上粗下细的锥形管状结构。

作为进一步优选，在主进料管下端中心处设有一个锥形体，用于将主进料管内的石英砂快速导入多个分进料管内。

作为进一步优选，所述分进料管为四个。

作为进一步优选，所述燃烧器主体、氢气管、氧气室和分料器的材质均为石英玻璃，且相互之间通过焊接固定。

本实用新型的有益效果是：

1、由于在燃烧器主体顶部设有分料器，通过分料器可将石英砂原料分散导入燃烧器主体内，通过这种分散下料结构，使石英砂在进入氢氧焰高温区和沉积靶面时分布更均匀，受热也更均匀，石英砂原料可充分受热熔融，避免了石英砂部分熔而融裹入气泡带来的缺陷，提高了石英砣产品成品率。

2、通过这种分散下料结构，使石英砂原料分散进入氢氧焰高温区，熔融更迅速，因此可以加大下料速度，提升石英砣生产效率。

3、通过这种分散下料结构，可以加快石英砂的下料速率，制备同等重量的石英砣时，消耗的氢气和氧气量都相对减少，从而降低了石英砣的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的剖视图。

图中：燃烧器主体1，氢气管2，主进料管3，锥形体4，主氧气管5，分进料管6，氧气室7，分氧气管8。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型涉及的一种气炼砣氢氧焰燃烧器，包括空心的燃烧器主体1，该燃烧器主体1优选为上粗下细的锥形管状结构。在燃烧器主体1顶部靠近外缘处圆周均布设有多根氢气管2，本实施例以二根氢气管2为例。

在燃烧器主体1内顶部中心处设有氧气室7，氧气室7优选为上细下粗的圆锥形腔体，氧气室7上端的进气口与固定在燃烧器主体1顶部中心处的主氧气管5连通，在氧气室7底面固定连接有若干个与氧气室7连通的分氧气管8。

在燃烧器主体1顶部设有一个分料器，该分料器包括一个主进料管3和沿圆周均布连接在主进料管3下端的多个分进料管6，分进料管6上端具有向主进料管3弯曲的弯曲段且弯曲段一端与主进料管3下端密封焊接，所述分进料管6下部分别固定并插入到燃烧器主体1内，且均布在氧气室7的外围。在主进料管3下端中心处设有一个锥形体4，用于将主进料管3内的石英砂快速导入多个分进料管6内。

作为优选，所述分进料管6为四个。

作为优选，所述燃烧器主体1、氢气管2、氧气室7和分料器的材质均为石英玻璃，且相互之间通过焊接固定。