[实用新型]气炼管燃烧器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种氢氧焰燃烧器，特别涉及一种气炼管燃烧器。

背景技术

气炼石英玻璃管由于其纯度高、羟基含量低，产品质量较高，目前在很多领域内得到了广泛的应用，气炼燃烧器结构的优劣直接决定了气炼管产品的质量和生产成本。

普通氢氧焰燃烧器是利用氢气和氧气在燃烧器出口处燃烧，熔融燃烧器内部下落的石英砂原料，沉积到升降系统上的石英砣底托的靶面上，随着沉积层增高，升降系统带着沉积形成的石英砣下降，直至整个石英砣制备完成。

目前，生产气炼石英玻璃管的主要方法为气炼-电熔两步法，即先通过氢氧焰气炼无接触法工艺生产石英玻璃砣。将高纯石英砂通过燃烧器喷入炉膛内旋转的靶面上，同时氢气、氧气燃烧不断对靶面进行加热形成石英砣。将石英砣通过冷加工钻孔待用，真空电阻炉二次熔化，然后放入石墨模具在高温下熔融拉制成制定规格的石英玻璃管。该生产方法加工工艺复杂，工艺流程长，采用二次加热熔融成型浪费能源，并且石英砣中心钻孔部分难以再利用，浪费了石英原料。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可实现一次成型气炼石英玻璃管，简化生产工艺，降低生产成本的气炼管燃烧器。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种气炼管燃烧器，包括空心且一端封闭的燃烧器主体，在燃烧器主体的封闭端靠近其外缘处设有至少一根氢气管，其特殊之处是：在燃烧器主体的封闭端设有多层同心的氧气室，每层氧气室外端至少连接有一根氧气管，在每层氧气室位于燃烧器主体的内端分别连接有多根氧气分管；在燃烧器主体上方设有一个倾斜布置的下料管，下料管出口对应燃烧器主体的敞口端即燃烧口一端。

作为进一步优选，所述燃烧器主体为锥形管状结构。

作为进一步优选，所述氧气室包括位于中心的管状主氧气室和设在主氧气室外围的多圈环形副氧气室。

作为进一步优选，所述主氧气室与相邻的副氧气室的轴向长度依次递减，使主氧气室和副氧气室的外端呈依次排列的阶梯状。

作为进一步优选，所述下料管通过一根支杆与燃烧器主体连接。

作为进一步优选，所述燃烧器主体、氢气管、氧气室、氧气管和下料管的材质均为石英玻璃，且相互之间通过焊接固定。

本实用新型的有益效果是：

1、通过外置的下料管可实现石英砂原料的外送料，配合燃烧器主体输送的氢气与多层同心的氧气室输送的氧气燃烧，可实现一次成型气炼石英玻璃管，简化了气炼管生产工艺，流程短；避免了二次加热熔融成型的能源消耗，节能环保。

2、可用于气炼石英玻璃管燃烧器一步法用燃烧器，一次成型气炼石英管，无其它石英废料产生，降低了气炼管的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视放大图。

图中：燃烧器主体1，氧气管2，氢气管3，氧气室4，主氧气室401，副氧气室402，支杆5，下料管6，氧气分管7。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型公开的一种气炼管燃烧器，包括空心且一端封闭的燃烧器主体1，所述燃烧器主体1为锥形管状结构，并且其封闭端直径大于其敞口端直径。在燃烧器主体1的封闭端靠近其外缘处设有至少一根氢气管3，本实施例以一根氢气管为例。在燃烧器主体1的封闭端设有多层同心的氧气室4，每层氧气室4外端至少连接有一根氧气管2，在每层氧气室4位于燃烧器主体1的内端分别连接有多根氧气分管7。

所述氧气室4包括位于中心的管状主氧气室401和设在主氧气室401外围的多圈环形副氧气室402。所述主氧气室401与相邻的副氧气室402的轴向长度依次递减，使主氧气室401和副氧气室402的外端呈依次排列的阶梯状。

在燃烧器主体1上方设有一个倾斜布置的下料管6，下料管6通过一根支杆5与燃烧器主体1连接，下料管6出口对应燃烧器主体1的敞口端即燃烧口一端。

所述燃烧器主体1、氢气管3、氧气室、氧气管2和下料管6的材质均为石英玻璃，且相互之间通过焊接固定。

工作时，首先，将燃烧器主体1如图1所示水平放置，通过氢气管3通入氢气，在燃烧器主体1右端出口处燃烧，通过氧气管2通入氧气，氧气通过多层氧气室、氧气分管7后促进燃烧器主体1右端出口处氢气燃烧，调整氢气、氧气流量至最佳状态。由下料管6加入石英砂原料，石英砂原料被氢氧焰熔融，并由氢氧焰气流带动到气炼管基体管上，待气炼管基体管上的石英玻璃沉积到一定厚度后，石英管基体管沉积区处于熔融的高粘度状态，再将熔融的石英管拉制成指定管径的气炼石英玻璃管。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。