[实用新型]一种换挡杆杆体长圆孔去毛刺装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件加工领域，特别是涉及一种换挡杆杆体长圆孔去毛刺装置。

背景技术

换挡杆又称作操作杆，用在汽车变速器上的，主要作用是支持汽车换挡作用。

随着社会的发展，人们对汽车的要求也越来越高，自动档汽车逐渐替代传统的手动挡汽车成为人们的首选。自动档汽车在驾驶上更加舒适，同时，为防止误操作，提高整车的安全性，自动档汽车的换挡杆上设置又一个按钮，用于锁定倒车挡，当按下按钮时可以进行倒车挡的操作。相应的，自动档汽车的换挡杆的与传统的换挡杆也有一些区别，如图1所示，自动档汽车的换档杆杆体部分的至少一端具有两个沿长度方向的定位槽91，该两个定位槽91沿长度方向的中心线位于同一个过杆体轴心线的平面上。所述杆体的中部具有一个沿长度方向设置的长圆孔92，该长圆孔92沿杆体的径向方向贯穿杆体。长圆孔92中卡接一个用于压缩倒车挡按钮复位弹簧的卡座，一旦卡座卡死在长圆孔92中，就有可能造成倒车挡锁定失效。为保证卡座不被卡死在长圆孔92中，需要对长圆孔92进行去毛刺。由于长圆孔92贯穿杆体设置，而且长圆孔92的宽度较小，传统的工具去毛刺操作不便，且效率低。对于这种长圆孔，工人一般采用一个杆径与长圆孔宽度相等，且表面硬度高于换挡杆的模杆，将模杆的一端插入长圆孔中，然后将模杆在长圆孔中沿长圆孔长度方向来回滑动，从而使长圆孔中的毛刺去除。但是，这种去毛刺的方法效率太低，工人劳动强度大。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种操作方便，工作效率较高的换挡杆杆体长圆孔去毛刺装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种换挡杆杆体长圆孔去毛刺装置，其特征在于，包括水平布置的底板，所述底板上设置有一个能够沿杆体长度方向固定待加工换挡杆的夹紧机构，所述夹紧机构沿杆体长度方向的一端连接有一个直线驱动装置，所述夹紧机构在所述直线驱动装置的驱动下能够做直线往复运动；所述底板上沿竖直方向设置有一个用于固定模杆的定位孔，所述定位孔位于待处理换挡杆杆体长圆孔的底部。

工作时，将待处理的换挡杆放置在夹紧机构内，然后将模杆穿过杆体上的长圆孔，并插入底板上的定位孔固定，最后沿杆体长度方向将换挡杆固定。启动直线驱动装置，使夹紧机构带动换挡杆一起在底板上做往复运动。这样，由于模杆在定位孔中与底板固定在一起，换挡杆在底板上做往复运动就相当于模杆在长圆孔中来回去毛刺。这样，减少了工人的操作，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

作为优化，所述夹紧机构包括整体呈矩形的安装板，所述安装板的中部具有沿安装板长度方向设置的矩形开口；所述安装板沿长度方向的一端水平安装有一个气缸，所述气缸的活塞杆朝向安装板的中部，且端部设置有圆锥状的顶针；所述安装板沿长度方向的另一端设置有校正机构，所述校正机构朝向气缸的一侧设置有圆柱状的夹持部，所述夹持部与所述气缸的活塞杆同轴。

将换挡杆放置在顶针与夹持部之间，打开气缸的气源，使气缸的活塞杆伸出。这样，就可以实现将换挡杆沿长度方向固定的目的。由于气源在工厂内随处可见，采用气缸作为执行机构能够更加节能。气缸的价格相对便宜，有利于减少该装置的制作成本。

作为优化，所述校正机构包括一个180度的旋转气缸，所述旋转气缸的轴端连接所述夹持部；所述夹持部整体呈圆锥体，且沿圆锥体径向方向上贯穿设置有一个定位杆，所述定位杆能够沿夹持部长度方向在夹持部内滑动，所述定位杆与夹持部的底部之间连接有一个能够沿所述夹持部长度方向压缩的弹性部件；所述定位杆的长度大于待加工换挡杆的直径，直径小于待加工换挡杆的定位槽的宽度；所述弹性部件处于自然伸出状态时，夹持部位于定位杆所处位置的直径小于待加工换挡杆的内径；所述旋转气缸处于极限位置时，所述定位杆处于水平位置。

工作时，将换挡杆放置在顶针与夹持部之间，将换挡杆的定位槽一端朝向夹持部，将换挡杆夹紧。这样，夹持部将插入换挡杆杆体的内孔中，换挡杆的杆壁挤压定位杆使弹性部件收缩。然后启动旋转气缸旋转180度，夹持部随旋转气缸旋转时，定位杆也一起旋转，当定位杆旋转到换挡杆的定位槽位置时，定位杆在弹性部件的作用下将卡入代加工换挡杆的定位槽中。由于旋转气缸是180°的旋转气缸，当旋转气缸旋转到位时，定位槽在定位柱的作用下处于水平状态，而换挡杆杆体上的长圆孔处于竖直状态，方便模杆的顺利插入。

作为优化，所述弹性部件为螺旋弹簧。

作为优化，所述安装板与所述底板之间设置有一对滑动导轨。

作为优化，所述直线驱动装置采用双作用气缸制成。