[实用新型]一种减少压铸模具内产品气缩孔的挤压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸模具产品成型辅助装置制造技术领域，特别是涉及一种减少压铸 模具内产品气缩孔的挤压装置。

背景技术

压铸模具内产品通过熔融状态的铝液冷却成型，当铝液冷却的时候产品内会出现一定 的气缩孔，气缩孔的形成不单单与铝液的注入量以及模具模腔内的压力有关，还与产品的 形状有关，过多的气缩孔会使得产品的质量降低，尤其是在制作阀体等结构的时候，气缩 孔的多少直接关系到产品是否合格，为了减少模具内气缩孔，设计一种挤压装置是非常有 必要的。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种减少压铸模具内产品气缩孔的挤压装置， 具有结构简单、安装方便、通过挤压已经成型但是没有凝固的产品，使得产品的气缩孔减 少、大大提高产品的质量等特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种减少压铸模具内产品气缩 孔的挤压装置，包括挤压油缸和挤压顶杆，所述的挤压油缸安装在压铸模具的上模座内， 所述的挤压油缸的顶杆竖直朝下，所述的挤压油缸的顶杆的下端与挤压顶杆的上端通过联 轴器相连，所述的挤压顶杆和联轴器随着挤压油缸的顶杆运动而运动，所诉的挤压顶杆下 端穿入模腔与产品上端中部相顶，通过安装挤压油缸，用来控制挤压顶杆下压，通过安装 挤压顶杆，使得模腔内的产品不会被破坏的同时，减少产品内的气缩孔，提高产品质量。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的联轴器安装在压铸模具的上模 座内，安装位置处留有联轴器上下移动的空隙。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的联轴器内部布置有直径大于挤 压顶杆直径的固定凹槽。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的挤压油缸的顶杆端部布置有第 一定位凸起，所述的挤压顶杆的上端布置有第二定位凸起，所述的第一定位凸起和第二定 位凸起呈端部相顶布置，安装在固定凹槽内。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的第一定位凸起和第二定位凸起 呈圆柱状，其尺寸与固定凹槽相配，第一定位凸起和第二定位凸起的外圈与固定凹槽紧密 贴合。

有益效果

本实用新型涉及一种减少压铸模具内产品气缩孔的挤压装置，通过安装挤压油缸，用 来控制挤压顶杆下压，通过安装挤压顶杆，使得模腔内的产品不会被破坏的同时，减少产 品内的气缩孔，提高产品质量。本实用新型还具有结构简单、安装方便、通过挤压已经成 型但是没有凝固的产品，使得产品的气缩孔减少、大大提高产品的质量等特点。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型所述的联轴器的内部结构视图。

图示：1、挤压油缸，2、联轴器，3、挤压顶杆，4、产品，5、固定凹槽，6、第一定位凸 起，7、第二定位凸起。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实 用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之 后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请 所附权利要求书所限定的范围。

本实用新型的实施方式涉及一种减少压铸模具内产品气缩孔的挤压装置，如图1—2 所示，包括挤压油缸1和挤压顶杆3，所述的挤压油缸1安装在压铸模具的上模座内，所 述的挤压油缸1的顶杆竖直朝下，所述的挤压油缸1的顶杆的下端与挤压顶杆3的上端通 过联轴器2相连，所述的挤压顶杆3和联轴器2随着挤压油缸1的顶杆运动而运动，所诉 的挤压顶杆3下端穿入模腔与产品4上端中部相顶。

所述的联轴器2安装在压铸模具的上模座内，安装位置处留有联轴器2上下移动的空 隙。

所述的联轴器2内部布置有直径大于挤压顶杆3直径的固定凹槽5。

所述的挤压油缸1的顶杆端部布置有第一定位凸起6，所述的挤压顶杆3的上端布置 有第二定位凸起7，所述的第一定位凸起6和第二定位凸起7呈端部相顶布置，安装在固 定凹槽5内。

所述的第一定位凸起6和第二定位凸起7呈圆柱状，其尺寸与固定凹槽5相配，第一 定位凸起6和第二定位凸起7的外圈与固定凹槽5紧密贴合。

实施例

首先将挤压油缸1安装在模具事先设计的安装位置上，同时将挤压顶杆3通过联轴器 2与挤压油缸1的顶杆相连，之后记性模具装配，模具装配后，将模具安装在压合机上， 接着开始生产产品，首先合拢模具，之后将熔融状态的铝液注入到模具的模腔内，之后等 待产品成型，当产品成型且铝液尚未完全凝固的时候，启动挤压油缸1，挤压油缸1的顶 杆以及挤压顶杆3下压，下压距离非常小，约为几毫米，产品经过挤压后，其大致结构不 会发生变化，但是产品内的气缩孔将会大大减少，提高了产品的质量。