[实用新型]一种顶盖与侧围焊接总成结构

说明书

技术领域

本实用新型属于车身安装技术领域，具体的说，涉及一种顶盖与侧围焊接总成结构。

背景技术

目前装行李架的汽车，采用行李架安装支架结构的时候，顶盖焊接总成与侧围焊接总成与该支架搭接处钣金层数比较多，可能出现五层板或者六层板，目前的汽车主要采用两种焊接方式进行焊接：

1.采用传统的内板开缺打点焊，该种方式容易出现焊接不牢固，出现虚焊，焊接不牢固，影响白车身的性能和模态。

2.采用二保焊焊接，在车体焊接完成后，将行李架安装支架采用二保焊焊接，该种方式对焊接工艺有很高的要求，需增加一个焊接平台，影响焊接速度，焊接完成后焊点打磨操作困难。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型的目的在于提供本实用新型一种顶盖与侧围焊接总成结构，解决了采用点焊焊接时焊点不牢固，容易出现虚焊，焊点间距过大，焊接操作困难，打磨不方便的问题，有效的提高了白车身的性能和模态。

本实用新型目的是这样实现的：一种顶盖与侧围焊接总成结构，包括顶盖、行李安装支架、侧围外板、前立柱上加强板、中立柱内板上边梁和前立柱上内板六个部件，所述行李安装支架、顶盖、侧围外板、前立柱上加强板的连接部由内向外依次排列，所述中立柱内板上边梁和前立柱的连接部均位于所述前立柱上加强板的外侧，其关键在于：所述顶盖上设有天窗加强环，所述加强环的边缘设有焊接块，该焊接块位于所述顶盖的连接部和侧围外板连接部之间，所述前立柱上内板的连接部设有第一塞焊孔，所述前立柱上加强板对应所述焊接块设有焊接块安装槽，该安装槽上设有第二塞焊孔，所述前立柱上加强板通过第二塞焊孔与所述侧围外板固定，所述前立柱上加强板对应所述第一塞焊孔设有第三塞焊孔，所述中立柱内板上边梁的连接部对应所述第二塞焊孔开有缺口，所述前立柱上加强板通过第三塞焊孔和第一塞焊孔与所述侧围外板的连接部焊接固定。

上述前立柱上加强板、中立柱内板上边梁和前立柱上内板对应设有螺栓固定孔，所述前立柱上加强板、中立柱内板上边梁和前立柱上内板通过螺栓固定连接。

上述缺口呈倒等腰梯形，该缺口的棱角均圆弧过渡。有益效果：

本实用新型一种顶盖与侧围焊接总成结构，解决了采用点焊焊接时焊点不牢固，容易出现虚焊，焊点间距过大，焊接操作困难，打磨不方便的问题，有效的提高了白车身的性能和模态。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的拆分示意图；

图3为图2中A的放大图；

图4为图1中各部件连接部的横向断面图；

图5为图1中各部件连接部的纵向断面图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如图1、2和3所示：一种顶盖与侧围焊接总成结构，由顶盖1、行李安装支架2、侧围外板3、前立柱上加强板4、中立柱内板上边梁5和前立柱上内板6六个部件组成，如图4和5所示，所述行李安装支架2、顶盖1、侧围外板3、前立柱上加强板4的连接部由内向外依次排列，所述中立柱内板上边梁5和前立柱的连接部均位于所述前立柱上加强板4的外侧，

如图1、2和3所示，所述顶盖1上设有天窗加强环7，所述加强环7的边缘设有焊接块8，该焊接块8位于所述顶盖1的连接部和侧围外板3连接部之间，所述前立柱上内板6的连接部设有第一塞焊孔6a，所述前立柱上加强板4对应所述焊接块8设有焊接块安装槽4a，该安装槽4a上设有第二塞焊孔4b，所述前立柱上加强板4通过第二塞焊孔4b与所述侧围外板3固定，所述前立柱上加强板4对应所述第一塞焊孔6a设有第三塞焊孔4c，所述中立柱内板上边梁5的连接部对应所述第二塞焊孔4b开有缺口5a，所述前立柱上加强板4通过第三塞焊孔4c和第一塞焊孔6a与所述侧围外板3的连接部焊接固定。

如图1、2和3所示，所述前立柱上加强板4、中立柱内板上边梁5和前立柱上内板6对应设有螺栓固定孔9，所述前立柱上加强板4、中立柱内板上边梁5和前立柱上内板6通过螺栓固定连接。所述缺口5a呈倒等腰梯形，该缺口5a的棱角均圆弧过渡。

在主线焊接时，从车内向车外用二氧化碳保护焊进行焊接，将侧围外板融与顶盖焊接到一起，然后用焊丝填满塞焊孔，形成牢固的结构，保证了车身的整体性能和模态。有效的解决了采用点焊打不了焊点，行李架支架从顶盖上边焊接的成本增加和焊点打磨问题，即降低了成本，又使白车身性能得到了提高。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。