[实用新型]造粒用新型挤出机模嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及造粒设备领域，特别涉及一种造粒用新型挤出机模嘴。

背景技术

造粒，如制造聚碳酸酯颗粒，是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过 计量、混合、挤出成型、冷却、风干和切粒、包装等制成颗粒状塑料的生产过 程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡 等成型加工生产的原材料。如图1所示，为造粒的工艺流出图，原料混合后通 过螺杆进料，进入挤出成型机10，在模嘴20处成型为熔融状的条状物料，并经 拉线拉至水冷槽30，在水冷槽30内冷却，冷却后的条状物料经过压线轮40、 吸水风罩50、再进入切粒机60进行切粒，最后通过包装机构进行包装。

这样生产出的塑胶颗粒，由于具有加料方便、不需要在加料斗安装强制加 料器，相对密度大、塑料制品强度较好，树脂与各种固体粉末料或液体助剂的 混合较均匀、塑料制品的物理性能较均匀；塑料制品色泽均匀，含空气剂挥发 物较少、使塑料制品不易产生气泡等优点，被广泛应用于日常生产和生活的各 行各业。

在挤出成型过程中，现有技术的挤出机模孔为圆形孔状结构，一方面，圆 形的孔不易钻孔，加工精度要求较高，加工难度较大，第二方面，通过圆孔挤 出成型的条状物料，经过冷却切粒后呈均匀的球体状，球体状结构的母粒上色 时自沉速度较快，上色不均匀，导致产品光泽度不好，外观美观度欠佳，第三 方面，相邻圆孔之间的距离较小，在冷却过程中，条状物料由于张力无法维持， 会在水冷槽中坍塌，相邻圆孔挤出的条状物料由于松散而相互铰接，影响后续 切粒的工作效率，且影响产品的一致性，不利于提高产品质量；第四方面，现 有技术的模孔总面积一般约为60mm²/100(kg/h)*产量，出料速度较慢，挤出的条 状物料在水冷槽中输送过程中，由于出料速度较慢，条状物料很容易被拉断， 特别是刚从模嘴流出离模嘴很近处更易被拉断，开机牵引条状物料非常困难， 一次开机往往造成几十千克甚至上百千克原料损失。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种易于加工、且生产出的产品光泽度 好、外观美、质量高的造粒用新型挤出机模嘴。

本实用新型所采用的技术方案是：造粒用新型挤出机模嘴，包括模盘、开 设于模盘上的两排模孔和用于安装模盘的安装螺钉；两排所述模孔错位设置， 且每排所述模孔为若干个，上排所述模孔的数量比下排所述模孔的数量多一个； 所述模孔为椭圆形，所述模孔总面积为(38～48)mm²/100(kg/h)*产量。

对上述技术方案的进一步改进为，所述模孔总面积为43mm²/100(kg/h)*产 量。

对上述技术方案的进一步改进为，相邻两个所述模孔之间的距离与模孔的 长半轴之比为4～5：1，最端部的所述模孔与模盘之间的距离与模孔的长半轴之 比为15～20:1。

对上述技术方案的进一步改进为，所述模孔之间的距离与模孔的长半轴之 比为4.5：1，最端部的所述模孔与模盘之间的距离与模孔的长半轴之比为18：1。

本实用新型的有益效果为：

1、一方面，模孔为椭圆形，易于加工，且挤出成型的条状物料的端面呈椭 圆状，经切粒机切粒后，颗粒边上的圆弧能保证后续上色时，减少各颗粒自沉 时相互之间的摩擦力，且下沉速度减慢，上色均匀，产品光泽度好，外观美观 度好，产品质量高。第二方面，相对于现有技术，本实用新型的模孔总面积为 (38～48)mm²/100(kg/h)*产量，适当提高了出料速度，能够保证开机拉线的顺 利完成，能够做到开机一次拉线成功，大大降低了开机拉线失败造成的原料浪 费。第三方面，两排模孔错位设置，增加模孔之间的距离，有利于避免生产出 的条状物料之间的相互搭落，提高产品质量。

2、模孔总面积为43mm²/100(kg/h)*产量，试验证明，当产量为100kg/h时， 对应的模孔总面积取43mm²，拉线效果最好，进一步有利于节约原料。