[实用新型]汽车结构件自动脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种脱模装置，特别涉及一种汽车结构件自动脱模装置。

背景技术

脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定产品的质量。在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。目前。脱模装置通常包括手动脱模和自动脱模，手动脱模装置通过手动推出机构，指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出，这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。自动脱模是依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，成本较高。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术的问题，提供了一种结构较简单，能够提升脱模效率，降低生产成本的汽车结构件自动脱模装置。

具体技术方案如下：一种汽车结构件自动脱模装置，包括液压缸体，筒体部和模芯组件，液压缸体前端设有一对活塞杆，活塞杆末端设有推动部，活塞杆两侧中部设有固定杆，活塞杆可相对固定杆作往复运动，所述筒体部轴向安装于液压缸体前端，筒体部内设有环形部，所述模芯组件设置在筒体部中，模芯组件包括多片弹性钢片，弹性钢片间隔设置，弹性钢片插设在所述环形部，弹性钢片自由端设有第一顶块和第二顶块，第二顶块可贴合于固定杆上，所述筒体部开口端相对于模芯组件设有径向弹簧。

作为优选方案，径向弹簧两端分别抵靠于第二顶块与筒体部之间，径向弹簧垂直于活塞杆设置。

作为优选方案，所述径向弹簧至少有两个，两个径向弹簧相对设置。

作为优选方案，自动脱模装置具有四个，四个自动脱模装置呈“十”字形设置。

本实用新型的技术效果：本实用新型的汽车结构件自动脱模装置在成型作业结束后可自动脱模，从而提高生产效率；此外，本实用新型结构较简单，从而能够降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的汽车结构件自动脱模装置的剖视图；

图2是本实用新型实施例的第一顶块的示意图；

图3是本实用新型实施例的第一顶块的另一示意图；

图4是本实用新型实施例的汽车结构件自动脱模装置的另一剖视图；

图5是本实用新型实施例的第一顶块和第二顶块的组合图；

图6是本实用新型实施例的汽车结构件自动脱模装置的组合图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1至图6所示，本实施例的汽车结构件自动脱模装置包括液压缸体1，筒体部2和模芯组件3，液压缸体1前端设有一对活塞杆11，活塞杆11末端设有推动部12。活塞杆11两侧中部设有固定杆13，活塞杆11可相对固定杆13作往复运动。所述筒体部2轴向安装于液压缸体1前端，筒体部2内设有环形部21，所述模芯组件3设置在筒体部2中，模芯组件3包括多片弹性钢片31，弹性钢片31间隔设置，弹性钢片31插设在所述环形部21。弹性钢片31自由端设有第一顶块32和第二顶块33，第二顶块33可贴合于固定杆13上，第一顶块32与第二顶块33的外侧面位于不同的圆上，使得第一顶块32与第二顶块33呈阶梯状，当第二顶块受力移动时，第一顶块与第二顶块的端面可位于同一平面，所述筒体部2开口端相对于模芯组件3设有径向弹簧22。上述技术方案通过弹性钢片和径向弹簧可实现活塞杆在轴向的伸缩，实现自动脱模；同时，能够使第一顶块的径向移动，与第二顶块配合，使得工件能够形成凹槽，便于脱模。

如图1至图6所示，所述径向弹簧22两端分别抵靠于第二顶块33与筒体部之间，径向弹簧22垂直于活塞杆11设置。所述活塞杆11的自由端设有推动部111。自动脱模装置100具有四个，四个自动脱模装置呈“十”字形设置。

本实施例的汽车结构件自动脱模装置在使用时，当液压缸体向前推动时，活塞杆11前端的推动部12会将第二顶块外扩，当扩张到最大时，使得径向弹簧收缩。当注塑完毕后，活塞杆会轴向移动后退，使得第二顶块33因弹性钢片的弹力抵靠于固定杆13，同时第一顶块32退回原位，使得模芯组件3可以从工件4的开口41抽离完成自动脱模。此外，径向弹簧22可推动第一顶块32与第二顶块33避免模芯组件3卡死而无法退模。

本实施例的汽车结构件自动脱模装置在成型作业结束后可自动脱模，从而提高生产效率；此外，本实用新型结构较简单，从而能够降低生产成本。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。