[实用新型]涡轮壳体成型加工刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工刀具技术领域，具体涉及一种涡轮壳体成型加工 刀具。

背景技术

在对涡轮壳体部进行加工时，需要采用多个刀具分步骤对涡轮壳体的一个 部位进行加工，这样采用多个刀具需要重复对刀，来保证加工的精度，从而也 就降低了加工效率，同样，分步也造成了工作效率的低下。

发明内容

针对上述技术问题，本实用新型提供一种结构设计合理，能够一次完成加 工的涡轮壳体成型加工刀具，以提高加工效率。

实现本实用新型的技术方案如下：

涡轮壳体成型加工刀具，包括刀柄部，设置于刀柄部端部的刀刃部，在刀 柄部的两端部均设置有刀刃部，两刀刃部以刀柄部中心作中心对称布置，所述 刀刃部包括第一刃、第二刃、第三刃、第四刃、第五刃，所述第一刃的一端延 伸到刀柄部的外周面，第一刃的另一端与第二刃一端连接，第一刃与刀柄部的 轴线方向成夹角A，第二刃处于刀柄部端部的中间位置，第二刃与刀柄部的轴线 方向平行，第二刃的另一端与第三刃的一端连接，第三刃与刀柄部的直径方向 成夹角B，第三刃的另一端与第四刃一端连接，第四刃与刀柄部的轴线方向平行， 所述第四刃的另一端与第五刃一端连接，所述第五刃与刀柄部的直径方向成夹 角D；所述第一刃、第二刃、第三刃形成C型刃口。

进一步地，所述第一刃与第二刃之间、第二刃与第三刃之间、第三刃与第 四刃之间、第四刃与第五刃之间采用圆弧刃进行过渡连接。

进一步地，所述第五刃还依次连接有第一背刃、第二背刃，第一背刃的一 端与第五刃连接，第二背刃的另一端与第二背刃的一端连接，第二背刃的另一 端延伸至刀柄部的外周面。

进一步地，所述第一背刃与刀柄部的直径方向成夹角E，第二背刃与刀柄部 的轴线方向成夹角F。

进一步地，所述刀柄部中沿刀柄部轴线方向开设有通孔。

采用了上述方案，在对涡轮壳体进行成型加工时，通过本实用新型的结构 便能够一次完成，无需采用多个刀具多步骤的进行加工，避免了频繁更换刀具 带来的加工精度低、加工效率低的问题。另外，在本实用新型的刀柄部两端分 别设置了刀刃部，这样在一端的刀刃部出现问题时，可以立即将刀柄部翻转调 转方向进行加工，避免寻找刀具、确认刀具带来的效率低的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中，1为刀柄部，2为刀刃部，3为第一刃，4为第二刃，5为第三刃，6 为第四刃，7为第五刃，8为C型刃口，9为圆弧刃，10为第一背刃，11为第二 背刃，12为通孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本 实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描 述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施 例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳 动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1，涡轮壳体成型加工刀具，包括刀柄部1，设置于刀柄部端部的刀 刃部2，在刀柄部的两端部均设置有刀刃部，两刀刃部以刀柄部中心作中心对称 布置，刀刃部包括第一刃3、第二刃4、第三刃5、第四刃6、第五刃7，第一刃 的一端延伸到刀柄部的外周面，第一刃的另一端与第二刃一端连接，第一刃与 刀柄部的轴线方向成夹角A，夹角A为70°-80°之间，具体可选用70°、75°、 80°，第二刃处于刀柄部端部的中间位置，第二刃与刀柄部的轴线方向平行， 第二刃的另一端与第三刃的一端连接，第三刃与刀柄部的直径方向成夹角B，夹 角B在10°-20°，如可为10°、15°、20°，第三刃的另一端与第四刃一端 连接，第四刃与刀柄部的轴线方向平行，第四刃的另一端与第五刃一端连接， 所述第五刃与刀柄部的直径方向成夹角D，夹角D为3°-10°，可选3°、5°、 8°、10°；第一刃、第二刃、第三刃形成C型刃口8。

其中，第一刃与第二刃之间、第二刃与第三刃之间、第三刃与第四刃之间、 第四刃与第五刃之间采用圆弧刃9进行过渡连接。第五刃还依次连接有第一背 刃10、第二背刃11，第一背刃的一端与第五刃连接，第二背刃的另一端与第二 背刃的一端连接，第二背刃的另一端延伸至刀柄部的外周面。第一背刃与刀柄 部的直径方向成夹角E，夹角E在50°-60°之间，具体可选50°、55°、60°， 第二背刃与刀柄部的轴线方向成夹角F，夹角F为8°-15°之间，具体可为8°、 10°、13°、15°。在成型加工过程中，可采用C型刃口处的刃对涡轮壳体进 行成型加工，背刃可进行排屑，具体使用，根据涡轮壳体的加工位置来确定。 刀柄部中沿刀柄部轴线方向开设有通孔12，可以通过通孔实现冷却或吹送切屑 的目的。