[实用新型]一种铝合金熔炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金设备技术领域，具体地说是一种铝合金熔炉。

背景技术

目前，我国铝合金熔炼在整个熔炼过程中会产生投料量2-20％的铝渣，要 想去除铝渣，一般采用的是在将铝合金熔化，使得铝渣漂浮在液体表面，然后 用人工将铝渣去除，这种去除方法非常麻烦，费时费力，影响生产的进程。而 采用真空熔炼和旋转喷吹惰性气体的方法来完成对铝合金液的净化和合金化 处理，效果虽好，但设备投入较大，具体操作较复杂。

实用新型内容

本实用新型针对上述存在的问题，提供一种结构简单，处理铝渣速度快的 铝合金熔炉。

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案予以实现：

一种铝合金熔炉，包括熔炉本体，所述熔炉本体内固定设置有一块隔板， 将熔炉本体分隔成熔化室和取液室，所述熔化室和取液室底部相连通。

作为进一步的改进，所述隔板朝向熔化室的一侧凸出。

作为进一步的改进，所述熔炉本体底部内侧为平面。

作为进一步的改进，所述隔板顶部两侧分别设置有凹槽，所述熔炉本体顶 部内侧设置有与凹槽相匹配的凸起。

作为进一步的改进，所述隔板顶端中心设置有与隔板一体成型的半环状部 件。

作为进一步的改进，所述半环状部件外径与内径的比为3:1。

作为进一步的改进，所述外径为90毫米，内径为30毫米。

作为进一步的改进，所述熔炉本体顶端最低点至熔炉本体底部内侧最低点 的高度差：隔板顶端最低点至隔板底端最低点的高度差为35:16。

作为进一步的改进，所述熔炉本体顶端最低点至熔炉本体底部内侧最低点 的高度差为700毫米，所述熔炉本体顶端最低点至熔炉本体底部内侧最低点的 高度差为320毫米。

作为进一步的改进，所述隔板底部的两个角为弧形。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型利用铝渣漂浮的特点，通过横在熔铝中间的隔板2将渣料隔离 在熔铝的一侧(熔化室6内)，干净的铝合金液从隔板2底部流入另一侧(取 液室7内)，从而可以得到干净的铝合金液，有效的避免了产品因含有杂质等 渣料而出现次品的现象。当然，此种铝合金熔炉结构也为后续料头清理节约了 时间。

附图说明

图1是铝合金熔炉结构示意图；

图2是铝合金熔炉俯视结构示意图；

图3是隔板的立体图；

图4是铝合金熔炉侧视结构示意图。

其中，1是熔炉本体；2是隔板；3是隔板B；4是半环状部件；5是凹槽； 6是熔化室；7是取液室；8是隔板A；9是隔板B。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作详细描述。

如图1所示，一种铝合金熔炉，包括熔炉本体1，所述熔炉本体1内固定 设置有一块隔板2，将熔炉本体1分隔成熔化室6和取液室7，所述熔化室6 和取液室7底部相连通。

本实用新型利用铝渣漂浮的特点，通过横在熔铝中间的隔板2将渣料隔离 在熔铝的一侧(熔化室6内)，干净的铝合金液从隔板2底部流入另一侧(取 液室7内)，从而可以得到干净的铝合金液，有效的避免了产品因含有杂质等 渣料而出现次品现象。不仅如此，此种铝合金熔炉结构也为后续料头清理节约 了时间。

优选地，所述隔板2朝向熔化室6的一侧凸出。当然，这使得隔板2在取 液室一侧为凹陷，凹陷的底部向熔化室凸出。具体如图2和图3所示，可以设 置隔板2由三块焊接在一起的隔板A8、隔板B3和隔板C9组成，其中隔板A8 和隔板B3在取液室一侧形成的角小于180度，隔板B3和隔板C9在取液室一 侧形成的角小于180度，这样隔板2在朝向熔化室6的一侧凸出。

由于设置有凸出，使得熔化室6形成的空间形状与机械手活动范围形状相 似，便于机械手将固体状铝合金加入熔化室中。

可以选择熔炉本体1底部内侧为平面。这样，当将未融化的铝合金加入熔 化室6进行融化时，由于底部为平面，在将未融化的铝合金加入熔化室6时， 铝合金不会滑动至取液室7造成取液室7内铝合金液体表面出现渣料，从而提 高了取液室铝合金液体的纯度。当然，也可以选择由熔炉本体1内部围成的腔 体的形状为U型，这样在满足生产需要的情况下，生产制造更加容易。