[实用新型]用于塑料塑化的滚筒结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料颗粒生产领域，具体是指用于塑料塑化的滚筒结构。

背景技术

塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料、目前，它的制备通常为如下流程：将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、混合、塑化、切粒而制得颗粒状塑料。塑料挤出机是塑化工艺的主要生产设备，它包括机筒、与机筒连通的进料斗、设置于机筒内的挤压螺杆以及设置于机筒前端的机头，机头通常设置有具有多个细小喷丝孔的拉丝模具。应用时，具体工作过程是原料投入入料斗后，通过加热机筒使原料在其内塑化成均匀的熔体，同时，该熔体在挤压螺杆的作用下被连续地挤出机头。现有的塑料挤塑机虽能实现对塑料的塑化挤出处理，但是存在如下几个问题：1、对机筒的加热通常是通过固定的加热器和加热夹套，这样的加热处理易使得机筒内的原料受热不均，从而影响对其的塑化处理。2、在机筒内同时实现塑化与挤出处理，这样易造成原料塑化不完全，从而影响塑料质量。3、由于原料中尤其是再生塑料原料中所含的杂质较多，挤出时易造成拉丝模具的堵塞。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供用于塑料塑化的滚筒结构，通过进料筒、塑化筒及挤出筒的设置将供料、塑化及挤出工作彼此独立，可提高原料的塑化质量，进而可提高塑料的挤出拉丝质量；同时，还可降低加热功耗、节省生产成本。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

用于塑料塑化的滚筒结构，包括外壳，外壳内转动设置有塑化筒，外壳内还固定设置有分别位于塑化筒两侧的进料筒和挤出筒，进料筒和挤出筒均一端封闭且另一端与塑化筒连通，挤出筒的封闭端设置有挤出模头，挤出筒的筒壁上设置有保温层，外壳内壁上设置有第一电机，第一电机连接有贯穿进料筒且自由端部位于挤出筒内的螺杆，螺杆上设有沿其轴向设置的螺旋叶片；塑化筒的筒壁内环形设置有加热腔，加热腔内盛有导热液体，加热腔将塑化筒的筒壁分割成位于加热腔外围的外腔壁和位于加热腔包围区域内的内腔壁，外腔壁内设置有加热器，外腔壁和内腔壁上均设置有位于加热腔内的导热片。

本实用新型中，进料筒用于供料；塑化筒用于将塑料原料塑化成均匀的熔体；挤出筒用于将熔体挤压拉丝。螺杆用于传送，当塑料原料进入进料筒后，在第一电机驱动作用下，螺杆发生转动，通过螺旋叶片的设置将塑料原料推送至塑化筒内，原料经塑化后变成熔体，并经螺旋叶片推送至挤出筒内，最后再将该熔体挤压出挤出模头。塑化筒改变原有的加热方式，设置有加热腔，加热器不直接作用于塑料原料，而是通过加热导热液体，由导热液体将高温传导给塑料原料对其进行塑化处理，由于导热液体具有流动性，可以提高热传导面积，可使塑化筒的内腔壁导热更均匀。另外，通过导热片的设置，能进一步提高加热器与导热液体之间的导热系数，提高热转换效率。塑化筒可转动地设置于外壳内，可使得原料在塑化筒得到更均匀的塑化处理，这样可避免筒内出现塑化死角，提高塑化质量，进而提高挤出拉丝的质量。其中，导热液体可选用导热油。由于传送至挤出筒内的熔体已被均匀塑化，因而无需再对其进行额外的加热处理，只用设置有保温层保持熔体状态即可，这样，可降低加热功耗，节省生产成本。

为实现塑化筒的转动设置，进一步地，所述外壳内壁上还固连有第二电机，第二电机连接有蜗杆，所述外腔壁外壁上设置有与蜗杆啮合的蜗轮。本实用新型应用时，启动第二电机可转动蜗杆，再通过蜗杆与蜗轮之间的啮合，带动塑化筒发生转动。第二电机可对蜗杆进行交替的正向驱动和反向驱动，这样可在塑化筒内形成对流，这样更利于提高塑化的效率。

为提高蜗杆运行的稳定性，进一步地，所述外壳内壁上还固连有支撑架，所述蜗杆可转动地设置于支撑架上。

作为实现塑化筒转动设置的另一优选方式，所述外壳内壁上还固连有第三电机，第三电机连接有齿轮，所述外腔壁外壁上设置有与齿轮啮合的销轮。本实用新型应用时，启动第三电机可转动齿轮，再通过齿轮与销轮之间的啮合，带动塑化筒发生转动。第三电机可对齿轮进行交替的正向驱动和反向驱动，这样可在塑化筒内形成对流，这样更利于提高塑化的效率。

为实现塑化筒与进料筒和挤出筒间相对运动的彼此独立，进一步地，所述塑化筒的两端均设置有延伸壁，所述进料筒和所述挤出筒分别通过轴承套设于延伸壁上。

为避免影响其他结构运行的稳定性，进一步地，所述外腔壁和所述挤出筒的筒壁上均设置有隔热层。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：