[实用新型]车架纵梁腹面孔位布局结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及重型卡车的车架技术领域，具体涉及一种车架纵梁腹面孔位布局结构。

背景技术

在重型卡车中，大量零部件安装固定在底盘梯形车架上，主要是安装固定在梯形车架的 左右纵梁腹面上。由于现有安装在车架上的零部件的安装尺寸，尤其是安装到纵梁截面形状 为“]”形结构的梯形车架，需要安装的零部件没有一个统一的规范要求，造成如下困难：

1.各零部件在车架上的安装位置移动困难

由于作为安装载体的车架纵梁腹面安装孔位没有一个统一的规范，且各零部件的安装孔 位置需求各不相同，因此，如要调整原零部件的位置，需衡量安装孔位置，并在车架纵梁腹 面上重新钻孔，这极有可能造成腹面孔位混乱，两孔距离过小，甚至孔边部分重叠。或者车 架腹面安装孔疏密度差异很大，某些部位安装孔过于密集，影响车架强度。

2.同类零部件的互换性差

由于各零部件的安装孔位没有一个统一的规范，同一类零部件A与B安装孔孔间距与孔 径各不相同，由B零件替换A零件就显得困难，需要按B零件的安装孔位要求，在车架纵梁 腹面上重新配置安装孔。

3.同一系统的零部件在不同产品中的安装位置难统一规划

由于不同产品各系统的零部件安装接口没有一个统一的规范，各零部件在不同产品项目 中的安装位置较随意，不同系统的零部件相互影响，从而造成同一系统的零部件安装位置难 以在不同产品项目中统一规划。

4.不利于推进各系统零部件模块化标准化推进

由于零部件的安装接口缺乏统一的规范，造成零部件的设计较随意，不同设计人员，不 同项目，以及不同时期，都可能对同一类零部件设计成不同的安装接口。这严重阻碍各系统 零部件模块化标准化的设计。

5.产品后期的换代升级困难

由于各系统零部件没有一个统一的安装接口规范，产品升级后，需要更新的零部件安装 接口尺寸没有统一，因此，不能在原底盘车架上换装，需新设计底盘车架，设计周期长，制 造管理复杂，不利于变形设计，不利于产品换代升级。

6.车架左右纵梁的腹面上，孔位交错，凌乱不美观，零部件的固定安装不美观，从而造 成产品不美观。

7.由于车架左右纵梁孔位凌乱，在绘制车架左右纵梁产品图时，易出错。

针对上述问题，提出了一种梯形车架的左右纵梁腹面孔位布局新方案。

发明内容

本实用新型针对背景技术中存在的不足，要解决的技术问题是：提供一种重型汽车在车 架上安装各系统零部件，能够统一规范安装接口的车架纵梁腹面孔位布局结构。

本实用新型为解决上述技术问题，采取的技术方案为：一种车架纵梁腹面孔位布局结构， 包括车架左纵梁、车架右纵梁和整车第一组车轮，车架左纵梁、车架右纵梁均由纵梁顶面、 纵梁腹面和纵梁底面组成，其改进在于：在纵梁腹面上排列有多个通孔，以纵梁底面的水平 线与通过整车第一组车轮中心线的垂直线的交点作为坐标原点，在坐标原点向上50mm处作 为基准点，沿着基准点左右两边及向上的等间距的坐标点位作为通孔的中心点。

进一步，所述通孔的直径为15mm，所述等间距的尺寸为45mm。

本实用新型与现有技术相比，有益效果在于：左右纵梁应用腹面孔位布局方案，能够规 范各系统零部件的安装接口。提高了产品设计效率，减少设计错误，提高产品的美观性，便 于产品的升级换代，便于各系统零部件标准化模块化设计。

附图说明

图1是现有技术的车架在整车中的位置结构示意图；

图2是本实用新型实施方式之一的车架纵梁腹面孔位布置详图；

图3是本实用新型实施方式之一的应用结构示意图。

其中：1、纵梁顶面；2、纵梁腹面；2-1、通孔；3、纵梁底面；4、后轮；5、车架左纵 梁；6、车架右纵梁；7、整车第一组车轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步详细说明。