[实用新型]车削中心用高速精密电主轴

说明书

技术领域

本实用新型涉及精密车削中心用电主轴技术领域，主要用于汽车发动机、摩托车发动机等部件中精密轴类和盘类零部件的精加工。

背景技术

汽车发动机零部件喷油器体车削工序多、加工要求高。普通Φ400mm卧式车削中心所配电主轴最高转速一般≤4500r/min，端面跳动和径向跳动一般≥0.003mm，无法达到喷油器体镗小孔、精车外圆光洁度和尺寸精度稳定性的要求且加工效率低。普通Φ400mm卧式车削中心所配电主轴加工喷油器体精度保证难、尺寸一致性难以保证、生产效率低。

公开号为201663508U，公开日为2010年12月1日的中国专利文献公开了一种高速精密电主轴,包括壳体,壳体内设置有电机,电机的转轴通过前后轴承转动装配所述壳体上,后轴承的后端压装有固定在壳体上的后小盖,轴承包括套装在所述转轴上的滚动体组件以及所述滚动体组件外侧的轴承外圈,转轴于轴承处设置有轴承内滚道。该实用新型的电机的转轴上设置有轴承内滚道,省去了轴承内圈,在不增加电主轴整体尺寸的条件下增大了转轴设置轴承处的轴颈的尺寸,增大了主轴的刚性。另外,省去了轴承内圈,减少了零件的个数,方便了安装,提高了电主轴的组装效率。同时,没有轴承内圈还避免了由于轴承内圈的离心力而造成的轴承内外圈配合改变,避免了轴承打滑,降低了主轴的振动和噪声,电主轴的工作平稳。

但以上述专利文献为代表的电主轴，在实际工作时，其最高转速仍然≤4500r/min，端面跳动和径向跳动一般≥0.003mm，无法达到喷油器体镗小孔、精车外圆光洁度和尺寸精度稳定性的要求且加工效率低。

发明内容

本实用新型旨在针对上述现有技术所存在的缺陷和不足，提供一种车削中心用高速精密电主轴，采用本实用新型，其最高转速≥6000r/min，端跳和径跳≤0.0015mm。采用本电主轴，能够达到喷油器体精加工的要求，在批量生产中提高生产效率的同时提高了零件加工精度的一致性。

本实用新型是通过采用下述技术方案实现的：

一种车削中心用高速精密电主轴，其特征在于：包括壳体、主轴电机、主轴组件、前轴承组和后轴承组，所述的主轴组件通过前轴承组和后轴承组装配在所述壳体上，在前轴承组和后轴承组之间且位于壳体和主轴组件之间设置所述主轴电机，主轴电机带动所述主轴组件转动，在所述前轴承组和后轴承组上分别开有通入润滑油的孔，且所述孔穿过所述壳体。

在所述壳体一侧安装有磁性编码器，磁性编码器连接检测轮，检测轮与所述主轴组件配合。

在壳体与前轴承组、后轴承组和主轴电机的配合处开有冷却孔。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果如下：

1、本实用新型中，主轴组件通过前轴承组和后轴承组装配在所述壳体上，在前轴承组和后轴承组之间且位于壳体和主轴组件之间设置所述主轴电机，也即主轴电机带动轴承组件转动，且主轴电机是位于前轴承组和后轴承组之间的，所以其转动稳定性较高，并且在前轴承组和后轴承组上分别开有通入润滑油的孔，这样的技术方案，在实际工作中，其最高转速≥6000r/min，端跳和径跳≤0.0015mm。能够达到喷油器体精加工的要求，在批量生产中提高生产效率的同时提高了零件加工精度的一致性。

2、本实用新型中，在壳体一侧安装磁性编码器，能方便对主轴组件的转速进行测量。

3、本实用新型中，通过冷却孔的设置，能进一步增强其使用寿命。

附图说明

下面将结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明，其中：

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标记：

1.前轴承组，2.轴承冷却孔，3.前轴承组润滑孔，4.主轴电机，5.电机冷却孔，6.主轴组件，7.后轴承组，8.后轴承润滑孔，9.磁性编码器，10.检测轮。

具体实施方式

参照说明书附图，本实用新型的最佳实施方式是，其公开了一种车削中心用高速精密电主轴，其特征在于：包括壳体、主轴电机4、主轴组件6、前轴承组1和后轴承组7，所述的主轴组件6通过前轴承组1和后轴承组7装配在所述壳体上，在前轴承组1和后轴承组7之间且位于壳体和主轴组件6之间设置所述主轴电机4，主轴电机4带动所述主轴组件6转动，在所述前轴承组1和后轴承组7上分别开有通入润滑油的孔，且所述孔穿过所述壳体。在所述壳体一侧安装有磁性编码器9，磁性编码器9连接检测轮10，检测轮10与所述主轴组件6配合。在壳体与前轴承组1、后轴承组7和主轴电机4的配合处开有冷却孔。