[实用新型]一种大吨位铝管拉伸机模板固定结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及拉伸机设备零件领域，具体是一种大吨位铝管拉伸机模板固定结构。

背景技术

现有铝管拉伸机结构是：模板座在机体中间位置，由模板、模板座和润滑油池组成；一端为拉伸机主床身，由拉伸小车、主链条、主链轮、主减速箱和主电动机组成；另一端为拉伸机附床身，由芯杆托架、芯杆床身、芯杆小车和芯杆组成。其工作原理是：根据拉伸工艺要求，首先在模板锥形模孔中安装好外模和模套，同时选择合适规格的内模并安装在芯杆上；接着将铝管坯料放在芯杆托架上，同时启动芯杆传动装置，让芯杆连同内模一并穿进铝管坯料中，这样一起向模板孔方向移动，直到芯杆、内模和铝管坯料三者一同穿进模孔中的外模中并定好内径，在模板孔的另一端是露出的铝管拉伸头；最后启动主传动电机，在主链轮的作用下主链条开始向前传动，向模板孔方向回退拉伸小车，拉伸小车撞杆撞击模板座的瞬间拉伸小车夹口钳开始夹住了拉伸头，同时拉伸小车主钩会落到主链条滚筒轴上，在主链条的向前传动作用下，拉伸小车开始拉伸铝管，直到一整根铝管拉出模板孔为止，这时拉伸小车主钩自动与主链条脱钩，拉伸小车停止工作，主链条继续工作，为下一根铝管拉伸做准备，同时操作人员将该铝管放进料栏中。

现有技术中，其模板固定结构为直接将模板以焊接方式固定在模板座底座上，使模板和模板座形成了一个刚性整体，这样在拉伸过程中模板（孔）是严格固定的，没有左右上下四个方向一定范围的调节变化，这样的模板固定结构在铝管拉伸过程中存在着明显缺陷，具体为：

1.三条中心线往往不易同心，往往存在一定的误差，这样拉出的铝管会明显成扁担形弯曲，给后续再次拉伸生产和成品矫直带来很大困难；

2.拉出的铝管壁厚在直径方向上有点不均匀，存在偏壁现象。

发明内容

为解决上述铝管拉伸过程中所存在的缺陷，本实用新型提供一种可使大吨位铝管在拉伸过程中笔直稳定、壁厚均匀的拉伸机模板固定结构。

本实用新型的具体方案为：一种大吨位铝管拉伸机模板固定结构，底部具有底座，底座上靠近两侧侧边部位对称焊接有两块侧板，底座上方位于两块侧板之间焊接有底板，底板上靠近铝管出料侧一侧的板面两边对称焊接有两根方钢，两侧方钢之间焊接有前围板，两侧侧板之间靠近铝管进料侧的板面上焊接有后围板，所述底板、两块侧板和前后围板共同组合围成储油池；所述方钢钢体相对的一侧侧面上对称开有U形槽，U形槽之间间隙配合有模板，模板中心位置开有拉伸铝管的锥形模孔，所述锥形模孔的直径沿着进料侧至出料侧方向逐渐减小。

本实用新型所述的锥形模孔的锥角为8°-10°。

本实用新型所述的模板与方钢U形槽之间左右宽度的间隙公差为15-20mm，前后厚度的间隙公差为6-8mm。

相比传统的技术方案，本实用新型的优势在于：

1.采用间隙配合的方式连接模板与U形槽，使其呈一个“柔性”的整体，有助于铝管在拉伸过程中保持移动中心线的稳定；

2.提高了铝管拉伸过程中，保持壁厚均匀的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型A-A面剖视图；

图3为本实用新型B-B面剖视图。

图中，1-底座，2-侧板，3-方钢，4-前围板，5-后围板，6-储油池，7-模板，8-锥形模孔，9-底板。

具体实施方式

本实施例中，如图1-图3，一种大吨位铝管拉伸机模板固定结构，底部具有底座1，底座1上靠近两侧侧边部位对称焊接有两块侧板2，底座1上方位于两块侧板2之间焊接有底板9，底板9上靠近铝管出料侧一侧的板面上对称焊接有两根方钢3，两侧方钢3之间焊接有前围板4，两侧侧板2之间靠近铝管进料侧的板面上焊接有后围板5，所述底板9、两块侧板2、前围板4和后围板5共同组合围成储油池6；所述方钢3钢体相对的一侧侧面上对称开有U形槽，U形槽之间间隙配合有模板7，模板7中心位置开有锥形模孔8，锥形模孔8的锥角为8°（锥角可在8°-10°之间选择，8°为优选方案），所述锥形模孔8的直径沿着进料侧至出料侧方向逐渐减小。

本实施例中，模板7与方钢3U形槽之间左右宽度的间隙公差为15-20mm（可在15-20mm之间选择，15mm为优选方案），前后厚度的间隙公差为6-8mm（可在6-8mm之间选择，6mm为优选方案）。在铝管拉伸对准过程中，需通过经纬仪精准测量和拉伸中心线对中等方式对中心线进行调整。