[实用新型]一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种预制泵站，特别涉及一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体。

背景技术

传统的混凝土泵站需要各供应商和土建方的相互配合，系统集成度低，占地面积大。泵站为钢砼结构，泵站底板、池壁、顶板分步施工，浇注和养护需要2-3个月工期。现场施工相比产品工厂化生产精度差。传统的泵站需建专门的控制室，需专人管理。前期投入和后期管理费用都较高。

近几年来，一体化预制泵站应运而生，它的优点是系统集成度高，预制好的一体化设备便于运输吊装，占地面积小。其筒体采用玻璃钢材质有较强的抗化学腐蚀能力。缺点是安装时需做基础及基坑围护，对施工的要求较高，另外筒体材料普遍采用的是纯玻璃钢结构，管壁薄（以DN2000为例壁厚仅有15mm左右），刚性差，同时在施工过程中稍有不慎即为造成筒壁的损伤。

发明内容

本实用新型提供一种一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体，用于解决现有技术中一体化预制泵站玻璃钢筒体刚度低、易变形、只能用于开挖施工，易破损的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体，包括筒身、封头和封底，筒身由多个筒体单元连接而成，筒体具有复合层结构，筒体为树脂混凝土件，筒体内壁设置玻璃钢防渗层与内结构层，防渗层与内结构层由不饱和聚酯树脂与玻璃纤维缠绕或涂覆制成，玻璃钢防渗层厚度优选为1.2-1.5mm，玻璃钢内结构层厚度根据筒体直径与工况确认。

筒体外壁设置外结构层与耐磨层，外结构层由不饱和聚酯树脂与玻璃纤维通过缠绕或涂覆制成，厚度根据筒体直径与工况确认，耐磨层厚度为0.2-0.5mm，筒体内壁与外壁之间为树脂砂浆层。筒体总厚与内外结构层厚度根据直径与工况确认，筒体长度为2-3m。

每节筒体之间优选连接采用套筒式连接，套筒选用不锈钢件、碳钢件或玻璃钢件中的一种。筒体连接处端口开设有两道密封槽，槽内放置二组遇水膨胀橡胶圈，遇水膨胀橡胶圈优选弧形截面。密封间隙控制在2-3mm。同时亦可采用承插式连接方式。

筒体之间宜设置缓冲木垫圈，木垫圈厚度根据管径不同设计为8-15mm；封头为纯玻璃钢件，铺层根据筒体直径与工况确认。与筒体之间的连接采用法兰连接或涂覆包接方式，封头上可根据实际情况开投一组或几组不同的人孔及观察孔、预留孔。封底为纯玻璃钢件，厚度不低于15mm。与筒体之间的连接采取连接螺栓紧固连接。封底侧边开设有注浆孔，注浆孔直径为100－150mm，数量根据直径不同沿直径圆周方向均布6-10个。筒身可在任意部位设置预留孔，预留孔内设有止水圈，孔位在运到工厂之前通过树脂混凝土堵板暂行封堵，沉井完成后可迅速移除以安装相应管线。

本实用新型的有益技术效果：本实用新型结合了纯玻璃钢筒体耐腐蚀性与传统混凝土泵站刚度大、强度高的特点。其壁厚是传统纯玻璃钢筒体的4-5倍，刚度更是其10倍以上，轴向抗压强度大于90Mpa。由于其特殊的结构可以采取开挖基坑施工同时亦可采用沉井式施工方法，即可依靠自身重力克服井壁摩阻力后下沉到设计标高，然后经过混凝土封底。大大节约了施工周期、降低了成本及提高了施工可靠性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为筒壁结构示意图。

图3为图1C-C截面图。

图4为承插式连接结构示意图。

图5为图1B-B截面图。

图6为预置板连接结构示意图。

图7为封底结构示意图。

图8为封底－筒身连接结构示意图。

图9为封底－筒身连接凸台结构示意图。

图中：1-封头；2-筒身；3-封底；4-混凝土基础层；5-人孔；6-工作平台；7-防渗层；8-内结构层；9-树脂砂浆层；10-外结构层；11-耐磨层；12-橡胶圈；13-套筒；14-木垫圈；15-承口；16-插口；17-0型圈；18-止水圈；19-树脂混凝土堵板；20-预埋钢板；21-支撑架；22-注浆孔；23-连接螺栓；24-密封垫；25-玻璃钢包覆层；26-树脂砂浆填充；27-螺栓。

具体实施方式