[实用新型]一种用于含油磨削金属粉末的筛分磁选分离机

说明书

技术领域

本实用新型涉及含油磨削金属粉末的筛分磁选分离技术，具体涉及处理含油磨削 金属粉末的筛分磁选分离机。

背景技术

经过筛分的含油磨削金属粉末中刚玉砂含量可由3.5%降至1.5～1.7%，但仍然无 法达到磨削金属粉末含杂质的标准量，需要进一步提纯。而采用150目甚至更细的筛网进行 筛分的话，磨削金属粉末则无法过筛。经过分离冷却机油工序的处理后，含油磨削金属粉末 表面还黏有微量的油膜，在油膜的作用下含油磨削金属粉末表面呈现出一定的粘性。因此， 含油磨削金属粉末在潮湿的状态下，粉末颗粒表面因残存微量的油膜而无法通过筛网；而 在干燥的状态下，含油磨削金属粉末大多数呈长条螺旋状并汇聚成球团状也无法通过筛 网。但含油磨削金属粉末有一个特性，当它遇到水会变得松散而不汇聚成球团状。

现有的含油磨削金属粉末的磁选分离技术为：不经过湿式振动筛的筛分而直接用 磁选机进行含油磨削金属粉末与刚玉砂的分离。不经过湿式旋转筛筛分的含油磨削金属粉 末由于油膜的粘性作用及呈长条螺旋状并汇聚成球团，球团状的含油磨削金属粉末中含就 有刚玉砂粉末的细小颗粒夹杂。直接用磁选机分离时，这部分球团状的粉末由于呈现磁性 球团而被分离出，从而影响磨削金属粉末的杂质含量，远达不到含杂质的标准量。

发明内容

鉴于现有技术存在的缺陷，本实用新型采用在湿式旋转筛与磁选机结合，可达到 过筛、磁选一次性完成。经过磁选可使含油磨削金属粉末中刚玉砂含量由3.5%降至0.5%以 下，即达到了磨削金属粉末含杂质的标准量。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为一种用于含油磨削金属粉末的 筛分磁选分离机，其包括筛网、筛主机方钢架、物料筛出料收集箱、调频电机、筛出料收集搅 拌罐、筛进料收集搅拌罐、全逆流磁选机、磁选机出料管；所述筛主机方钢架上部放置筛网 架，筛主机方钢架下部放置物料筛出料收集箱，物料筛出料收集箱一侧设置筛出料收集搅 拌罐，所述筛网上设置调频电机，筛网的进料端设置筛进料收集搅拌罐；所述筛出料收集搅 拌罐连接全逆流磁选机，全逆流磁选机上设置磁选机出料管。所述筛网一侧设置清洗筛喷 组。

筛出料收集搅拌罐与全逆流磁选机设置为一个整体。

优选筛网为滚筒式，调频电机带动筛网旋转，筛网的筛分是在水中进行的。

筛网也可为震动式筛网，调频电机带动筛网架震动。

将湿式旋转筛与全逆流磁选机结合，实现自动化筛分和磁选，并且能够将含油磨 削金属粉末中刚玉砂含量降低到0.5%，达到磨削金属粉末含杂质的标准量。针对这个缺点， 本实用新型利用刚玉砂粉无磁性而磨削金属粉末有磁性的原理，将含油磨削金属粉末先经 过湿式旋转筛的筛分再进行全逆流湿式磁选，先将含油磨削金属粉末及刚玉砂粉末粗颗粒 筛分出，再将颗粒较小的刚玉砂粉末通过磁选排除，从而有效降低刚玉砂粉末在磨削金属 粉末中的含量。即将湿式旋转筛与全逆流磁选机结合组成一个整体，实现了自动化筛分和 磁选，节省了时间和成本，降低了工作强度。经过分离冷却机油工序的处理后，含油磨削金 属粉末表面还黏有微量的油膜，在油膜的作用下含油磨削金属粉末表面呈现出一定的粘 性。因此，含油磨削金属粉末在潮湿的状态下，粉末颗粒表面因残存微量的油膜而无法通过 筛网；而在干燥的状态下，含油磨削金属粉末大多数呈长条螺旋状并汇聚成球团状也无法 通过筛网。但含油磨削金属粉末有一个特性，当它遇到水会变得松散而不汇聚成球团状。根 据这一特性，采取将筛放入水中并且连续过筛的设计。

工作过程：在泵的作用下，物料由筛进料收集搅拌罐进入筛网，将筛网在水中旋 转，转速为15～20转/分并带一定倾斜角度（2～5°），过筛的筛出料落入物料筛出料收集箱， 由物料筛出料收集箱的斜面自动滑入筛出料收集搅拌罐，由筛出料收集搅拌罐流出的物料 进入全逆流磁选机进行磁选，经过磁选可使含油磨削金属粉末中刚玉砂含量由3.5%降至 0.5%以下，即达到了磨削金属粉末含杂质的标准量。

本实用新型的有益效果：本实用新型利用刚玉砂粉无磁性而磨削金属粉末有磁性 的原理，并且湿式旋转筛与全逆流磁选机结合，实现自动化筛分和磁选，并且能够将含油磨 削金属粉末中刚玉砂含量降低到0.5%，达到磨削金属粉末含杂质的标准量。实现了自动化 筛分和磁选、成本低且操作简便、降低工作强度、节省人力物力，设置清洗筛喷组，可自动进 行清洗，无需人工清洗。

附图说明