[实用新型]一种组合拼接式风机

说明书

技术领域

本实用新型涉及风机领域，具体是一种组合拼接式风机。

背景技术

现状1：随着国家工业设备的蓬勃发展，风机也越来越需要和用户个性化配套，常规 型号和机号已经很难满足，不过很多风机(公司)仍然在卖给用户的时候选用常规机号， 这样一来导致国家用电能耗的增加，性能的不匹配，以及用户购买风机的成本高昂，对于 一些有足够资金的的风机厂家，拥有多套模具，不过非标准的基本也不会去购置成型模具， 例如：(本来某系统4-72-5.8A可以满足用户要求，但是生产商没有5.8的生产模具，就 会直接给用户配置4-72-6A的风机)，强硬的配置在系统上，直接造成了高能耗的浪费， 同时增加用户管网系统的磨损。

现状2：对于一些没有足够的研发能力的风机厂家，为了接到生意，把进风口和前盘 很大可能的制作成单个锥形，甚这做成平行，欺骗客户，从风机效率上来讲，严重的产生 了涡流，风机性能的严重降低，同样造成的高能耗浪费，违背国家环保节能的科学发展观 路线。

现状3：对于一些没有资金和研发能力的厂家，创业较早的小企业，不过有很多会做 风机的老师傅，由于大风机属于很重的冷作活，基本没有一个85后从事车间冷作这个行 当了，目前行业老龄化，没有年轻人愿意用锤子敲击制作。

现状4：随着CFD流体仿真行业的发展，很多年轻的设计师，可以设计出完美高效的 风机，由于风机前盘和进风口曲面制作难度大，生产上很难制作达标，除非早期投入高昂 的模具，导致很多好的产品不可以和好的构思一起诞生。

综上所述，严重的阻碍国家风机行业的进步和发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种组合拼接式风机，以解决上述背景技术中提出的问 题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种组合拼接式风机，包括底座、电机、轴承箱、叶轮和机壳，所述电机固定设于底 座上，轴承箱固定设于电机上，电机的输出端传动连接有电机皮带轮，轴承箱内设有转轴， 转轴的一端固定设有转轴皮带轮，所述电机皮带轮通过皮带传动连接转轴皮带轮；所述转 轴的另一端固定设有轴盘，轴盘设于机壳内，机壳上设有进风口和出风口；进风口由进风 口焊接圈B、进风口焊接圈C和进风口焊接圈A构成，所述叶轮由前盘、后盘和叶片构成， 所述后盘与转轴固定连接，叶片以焊接的方式均布在后盘上，前盘由前盘焊接板A和前盘 焊接板B构成，所述叶片上设有向内侧翘曲的前盘焊接板A，前盘焊接板A连接有前盘焊 接板B，前盘焊接板B插入配合进风口焊接圈C，进风口焊接圈C连接进风口焊接圈B，进 风口焊接圈B连接进风口焊接圈A，所述前盘整体呈锥状结构，且前盘锥度大小与进风口 锥度大小相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型前盘拼接保证了弧形的气动 理论多个设计尺寸，气流缓和过度，也规避了国外做成单个锥形的缺陷，最大程度上保证 了良好的气动性能.前盘的成型方式更加简单，只需卷板机圈圆，然后对接焊即可，不再 需要高昂的模具成本，大大的缩短的设计开发周期.进风口同样也采用和进风口一样的直 线锥度，在保证原有进风口和叶轮高度不变的情况下，解决了行业内一个很难控制的叶轮 和进风口的插入段间隙配合问题，大大的提高的风机效率，降低了风机的内部自循环泄露。 前盘由于是组合焊接的，连接处产生一个台阶，此结构不再需要一个叶轮再特质一套叶轮 焊接同心度工装，大大的解决了传统生产的成本和复杂性，同时也省略了后续的复杂难度 大的车加工前盘与后盘外圆同心度的工艺，大大的减小了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型一种组合拼接式风机的结构剖视图。

图2为本实用新型一种组合拼接式风机的结构示意图。

图中：1-底座、3-电机、4-皮带、5-轴承箱、6-转轴、7-轴盘、8-后盘、9-叶片、10- 前盘焊接板A、11-机壳、12-进风口焊接圈A、13-进风口焊接圈B、14-前盘焊接板B、15- 进风口焊接圈C。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的 实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下 所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。