[实用新型]一种机匣径向载荷加载结构

说明书

技术领域：本实用新型属于航空发动机强度试验技术领域，涉及一种机匣径向载荷加载结构

所要解决的技术问题：航空发动机机匣静强度试验时，需要在轴承支座上施加径向载荷，以模拟发动机实际工况下的轴承所受载荷。航空发动机工况复杂，随着工况的不同，径向载荷的大小和方向也会相应不同。传统的径向载荷加载方式载荷方向准确确定比较困难，改变方向不易。且加载机构尺寸较大，容易与其它位置加载机构发生干涉。

背景技术

现有的机匣静强度试验径向载荷加载结构示意见图1。该结构中，试验件7即机匣被固定在试验台架上。关节轴承2通过底板1被固定在基础平台上，形成支点。液压作动筒4通过传力杆6将拉力施加加载芯棒3上。通过杠杆原理，芯棒3将一个径向载荷施加在模拟轴承座8上，并传递给机匣试验件。芯棒3与模拟轴承座8之间为球面点接触，不会传递弯矩。该结构可以实现载荷的施加与传递，试验载荷大小可控制，可测量。

在实际试验过程中，液压作动筒4需要固定在反力框架上，而反力框架通常距离试验件较远，造成传力杆6很长，容易与其它加载机构干涉。试验载荷的方向由液压作动筒4及传力杆6的安装方向确定，在试验现场条件下要精确确定其安装角度难度较大，且安装完成后也不易调整。造成载荷施加方向不够准确。

实用新型内容：

技术方案：一种机匣径向载荷加载结构，包括底座(9)，其特征在于，底座(9)整体为框架式结构，包括下底板和上框架，上框架上设置有加强筋结构，关节轴承(2)作为承力支点安装在底座(9)上，液压作动筒(4)采用前法兰的安装方式直接安装在底座(9)上，并通过加载套(10)将力加载到加载芯棒(3)上，再传递到模拟轴承座(8)和试验件(7)上；芯棒(3)和加载套(10)及模拟轴承座(8)之间都是球面点接触，不会传递弯矩；

底座(9)和基础平台之间采用法兰连接方式，需要调整所加载的径向载荷角度时，将底座(9)连同液压作动筒(4)一起旋转。

有益效果：提供一种机匣静强度试验中径向载荷的可靠的加载结构，可以实现径向载荷的准确加载。取消了传力杆，整个加载结构尺寸大大减小。减少了与其它加载机构发生干涉的可能。方便试验安装及调试，提高试验精度和效率。

附图说明

图1为现有的机匣静力试验径向载荷加载结构示意图。

图2为改进的机匣静力试验径向载荷加载结构示意图。

其中，1－底板；2－关节轴承；3－芯棒；4－液压作动筒；5－力传感器；

6－传力杆；7－试验件；8－模拟轴承座；9－底座；10－加载套；

具体实施方式

本实用新型通过改变加载力和支点的位置实现了载荷方向的精确确定及方便调节并减小了加载机构的空间尺寸。从而提高了试验精度，降低了试验难度，提高了试验效率。本实用新型的加载结构示意见图2。

本实用新型的结构中，底座9整体为框架式结构，包括下底板和上框架，上框架上设置有加强筋结构，关节轴承2作为承力支点安装在底座9上，液压作动筒2采用前法兰的安装方式直接安装在底座9上，并通过加载套10将力加载到加载芯棒3上，再传递到模拟轴承座8和试验件7上。芯棒3和加载套10及模拟轴承座8之间都是球面点接触，不会传递弯矩。

底座9和基础平台之间采用法兰连接方式，在需要调整角度的时候只需要将底座9连同液压作动筒4一起旋转相应角度即可。

本实用新型可应用于航空发动机研制工作中的机匣静力试验中。