[实用新型]一种自动脱模配置热流道装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料模具领域,具体涉及一种自动脱模配置热流道装置。

背景技术

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。模具生产的发展水平是工业制造水平的重要标志之一。

在现有的模具当中，在注塑管件时，大多采用抽芯的方式开模。在抽出型芯后，利用注塑机上的顶料板将工件顶出，采用这样的方式在顶出工件的过程中容易留下顶痕，降低了工件的质量。往往还需要在后续的加工中去除顶痕，这无疑费时费力。再者，在有些采用多个动模的模具中，每一个模具都需要采用单独的动力进行推动，这就要求每个动模都需配置有一个气缸或电机等进行推动，这无疑浪费了资源，增加了成本。

热流道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。他不仅可以缩短制件成型周期、节省塑料原料、减少废品，还可以提高产品质量、提高生产自动化水平、扩大注塑成型工艺应用范围。热流道模具的浇口是其重要的组成部分，如果浇口过大，则工件成型后浇口处的痕迹明显，造成工件表面不平整，不仅使工件的质量下降，而且后续对工件浇口痕迹的处理也需要相当多的投入；如果浇口过小，则不利于流体注入型腔。现有的针对浇口封闭的技术，其自动化水平过低，往往不能实现浇口的及时封闭，成型工件表面不平整，严重影响美观，甚至出现拉丝等现象。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种注塑效果好、抽芯方便的自动脱模配置热流道装置。

为实现上述发明目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种自动脱模配置热流道装置，包括模具主体、抽芯机构、热流道机构。

所述模具主体包括定模和动模，所述定模固定在滑动杆上，动模在第一气缸的驱动下沿滑动杆往复运动；所述定模和动模相对的面共同围成型腔，所述定模上设置有注塑通道和浇口；定模和动模相合的侧面设置有与型腔连通的芯杆孔；型芯杆一端从芯杆孔插入型腔内构成型芯，另一端设置有位置固定的导向部件；所述导向部件上设置有导向孔，所述型芯杆在导向孔内滑动，所述型芯杆中部设置有抵挡部，所述抵挡部位于导向部件和模块主体之间。

所述抽芯机构包括位于导向部件上的安装柱，所述安装柱端部与摆臂中部铰接，所述摆臂一端与抵挡部相对，另一端与连杆铰接，所述连杆另一端与动模铰接。

优选的，所述热流道机构包括在第二气缸的驱动下沿滑动杆往复运动的注塑模，所述注塑模位于定模远离动模的一边，注塑模中部设置有热流道和喷嘴；所述热流道和喷嘴与注塑通道尺寸吻合，所述喷嘴端部延伸超出注塑模且沿注塑通道插入浇口；所述浇口处还设置有两组对称布置的封口组件，所述封口组件包括浇口侧面设置的安装孔，所述安装孔内设置有螺旋弹簧和与安装孔尺寸吻合的封口件，所述螺旋弹簧一端与安装孔底部连接，另一端与封口件连接；所述封口件二者配合封闭浇口，且封口件可被喷嘴推入安装孔内，所述封口件面向型腔的一面为平整面。

优选的，所述型芯杆上套设有复位弹簧，所述复位弹簧位于导向部件和抵挡部之间。

优选的，所述型芯杆由两段组成，每段型芯杆分别设置有与之配合的抽芯机构和导向部件。

优选的，所述注塑模的截面为梯台形，所述定模上设置有与之匹配的沉孔。

优选的，所述定模、动模、注塑模上分别设置有与滑动杆配合安装部；并通过安装部安装在滑动杆上。

优选的，所述喷嘴与封口件接触面均为光滑面。

本实用新型的有益效果集中体现在，不仅能够通过抽芯机构快速的实现自动脱模抽芯，还能够通过封口组件快速的封闭浇口。具体来说，本装置在开模的时候，第一气缸带动动模动作，从而带动连杆，连杆再带动摆臂，摆臂支撑在抵挡部上带动型芯杆抽出，实现快速的抽芯。另外，在合模注塑的时候，喷嘴推动封口件，使浇口开启，喷嘴收回，则浇口封闭。这就确保了能够快速的实现浇口的封闭，同时封口件面向型腔的一面平整，所以成型后的工件在浇口处也非常平整，大大的提高了工件的质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为图2中所示结构在注塑时的示意图；

图4为图2中A部放大图；

图5为图3中B部放大图。