[实用新型]一种带反挤压冲头定位与校验的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及反挤压冲头的定位与校验领域，特涉及一种带反挤压冲头定位与校验的 装置。

背景技术

现有的热挤压锻造装置安装后需要使用卡钳、板尺、或卡尺等工具测量冲头工作部位与 热挤压锻造装置内壁的同轴度，这样使该装置的安装难度大，且难以保证同轴度的精度。

在现有技术中，安装调整中由于测量点不同和操作者判断失准都会产生一定的测量误差， 均可造成产品壁厚值超差；另外在连续生产中发现产品出现异常时需再次测量和调整，在判 断产生的原因过程中而造成生产停顿。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带反挤压冲头定位与校验的装置。本实用 新型的压盖正对着反挤压模处设置有开口，校正定位盘安装于反挤压模的内腔处，校正定位 盘中间设有冲头孔。

本实用新型的技术方案是：一种带反挤压冲头定位与校验的装置，包括压盖(3)和反挤 压模(6)，所述的压盖(3)正对着反挤压模(6)处设置有开口，其特征在于：它还包括校 正定位盘(13)，所述的校正定位盘(13)安装于反挤压模(6)的内腔开口处，校正定位盘 (13)中间设有冲头孔。

根据如上所述的带反挤压冲头定位与校验的装置，其特征在于：所述的校正定位盘(13) 设置有两个提丝(12)。

根据如上所述的带反挤压冲头定位与校验的装置，其特征在于：所述的校正定位盘(13)与反挤压模(6)连接处的直径为校正定位盘(13)的冲头孔直径为

根据如上所述的带反挤压冲头定位与校验的装置，其特征在于：它还包括工作平台(1)、 机座(2)、压盖(3)、螺栓(4)、模套(7)、顶料头(8)、调整垫(9)、支撑垫(10)、地脚 螺栓(11)，所述的机座(2)通过地脚螺栓(11)固定在工作平台(1)上，所述的机座(2) 上有一空腔，空腔底部设置支撑垫(10)，支撑垫(10)上方设置模套(7)、调整垫(9)，调 整垫(9)上方依次设置顶料头(8)和反挤压模(6)，所述的压盖(3)通过螺栓(4)与机 座(2)连接。

根据如上所述的带反挤压冲头定位与校验的装置，其特征在于：它还包括反挤压冲头(5)、 活动横梁(14)，所述的反挤压冲头(5)安装在活动横梁(14)上。

本实用新型的有益效果是：一是：定位与校验装置使用方法简单、可靠实用、易于操作， 可快速调整反挤压冲头与反挤压模的同轴度；二是：采用本实用新型的装置，产品也达到可 控效果，良品率和生产效率明显提高；三是：该产品可以提交发现加工误差，避免不合格品 的出现。

附图说明

图1为本实用新型的定位与校验装置结构示意图。

图2为本实用新型的校正定位盘的结构示意图。

附图标记说明：工作平台1、机座2|、压盖3、螺栓4、反挤压冲头5、反挤压模6、模 套7、顶料头8、调整垫9、支撑垫10、地脚螺栓11、提丝12、校正定位盘13、活动横梁14。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型的带反挤压冲头定位与校验的装置，包括工作平台1、机座2、 压盖3、螺栓4、反挤压冲头5、反挤压模6、模套7、顶料头8、调整垫9、支撑垫10、地脚 螺栓11、活动横梁14，机座2通过地脚螺栓11固定在工作平台1上，机座2上有一空腔， 空腔底部设置支撑垫10，支撑垫10上方设置模套7、调整垫9，调整垫9可根据不同的反挤 压模6而调整高度，调整垫9上方依次设置顶料头8和反挤压模6，压盖3通过螺栓4与机 座2连接，压盖3正对着反挤压模6处设置有开口，该开口供反挤压冲头5伸入反挤压模6 进行操作。如图1所示，本实用新型的反挤压冲头5安装在活动横梁14上。

如图1、图2所示，本实用新型的定位与校验装置还包括校正定位盘13，校正定位盘13 安装于反挤压模6的内腔开口处，校正定位盘13中间设有冲头孔。校正定位盘13最好设置 两个提丝12，以便于通过提丝12安装或移除校正定位盘13。

本实用新型中，反挤压模6的内腔直径反挤压冲头5的直径为与此对应，校正定位盘13与反挤压模6连接处的直径为校正定位盘13冲头孔直径为

本实用新型在工装模具预装完毕后，将校正定位盘13放入反挤压模6的内腔，下行反挤 压冲头5，缓缓进入校正定位盘13中心的冲头孔内，保证反挤压冲头5上下运行不与校正定 位盘13接触，然后紧固螺栓4。

经生产实践证明，本实用新型的定位与校验装置使用方法简单、可靠实用、易于操作， 可快速调整反挤压冲头5与反挤压模6的同轴度；其次，采用本实用新型的装置，产品也达 到可控效果，良品率和生产效率明显提高；最后，该产品可以提交发现加工误差，避免不合 格品的出现。如：反挤压冲头5冲头在更换装配过程中若发现与校正定位盘13有明显偏移， 也可判断反挤压冲头5是否有加工误差，需更换检测。在工装制造精度保证下，生产过程中 若反挤压冲头5始终偏移，与校正定位盘13中心无法同心，可初步判断设备紧固部位是否有 松动或配合部位间隙不当和磨损等。