[实用新型]一种冷流道注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，更具体地说，它涉及一种冷流道模具。

背景技术

目前，在生产企业中普遍利用模具进行生产，其工作效率高、操作方便。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件。但是，现有的冷流道注塑模具设计不合理，生产效率低并且生产出来的产品合格率低，从而间接的增加了企业的生产投入资金成本，同时其不合理的设计也直接导致其使用寿命的缩短。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种冷流道注塑模具。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种冷却效果优异的冷流道模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种冷流道注塑模具，包括动模板与定模板，所述定模板的设有若干对型腔组，每对型腔组包括两个带凸起部的型腔，每对型腔组下方设有“S”状的冷流道，所述冷流道的进水孔与出水孔至所述定模板的侧壁，该冷流道包括分别置于型腔组前端、中端与后端的第一通道、第二通道与第三通道，所述第二通道的一端通过第四通道与第一通道连通，另一端通过第五通道与第三通道连通，所述第二通道连通有置于凸起部内的冷却竖道，所述冷却竖道内设有第一分隔板，所述第一分隔板的一端置于第二通道内，另一端与冷却竖道的端部保持间隙。

通过采用上述技术方案，每一个冷流道针对两个型腔设置，便于一型多出的模具冷却品，提高了型腔的冷却效率。S状的冷流道的使冷却水能够快速的单向流动，防止冷却水的回流，使处于型腔内的产品能够快速；冷却水可由第一通道、第四通道、第二通道、第五通道、第三通道依次单向流动或者反向的流动，且第一通道、第二通道与第三通道分别置于型腔组的前端、中端与后端，使通道将型腔组包围，使冷却水的效果更加优异。冷却竖道缩短了凸起部与冷源的距离，加速了凸起部产品的冷却速度。第一分隔板将冷却竖道的空腔分为单向流动的通道，便于冷却水的快速流动与更换，提高了冷却效率。

较佳的，所述第一通道、第三通道、第四通道与第五通道围绕型腔侧壁

设置，所述第二通道与冷却竖道置于型腔底面的下方。

通过采用上述技术方案，该设计通过第一通道、第三通道、第四通道与第五通道将型腔组的外壁包围，与置于型腔底部的第二通道配合，组成一个将型腔组的底部与侧面包围的冷却面，使型腔的的各个位置的冷却效果有了显著的提升。

较佳的，所述冷却竖道为底部至顶部直径逐渐变大的圆柱管。

通过采用上述技术方案，冷却竖道的直径过小则导致与型芯中热源的接触面积变小，减少了热传递的效率，型腔凸起部的冷却效果相对较低；若冷却竖道直径较大，也是在该处的冷却水的流速降低，不利于冷却水的替换，其型腔凸起部的冷却效果相对较低；故采用底部的到顶部直径逐渐变大的设计，折中选取使的本设计中的冷却竖道同时具备了较大的热传递面积与较快的冷却水替换速率，提高了冷却竖道的冷却效果，进一步提升了冷流道的冷却效率。

较佳的，所述两个型腔之间设有连通于第一通道的冷却直道，该冷却直管内设有第二分隔板，所述第二分隔板一端置于第一通道内，其另一端与冷却直道的端部保持间隙。

通过采用上述技术方案，两个型腔之间的空间位置使冷流道对型腔组冷却的薄弱区域，通过冷却直道可有效提高该位置的热传递效率，加快该处的冷却速率，进一步提升了冷流道的冷却效率。

较佳的，所述第二通道的数量为三个，且置同一平面内并平行排布。

通过采用上述技术方案，三根第二通道有效增加了型腔底部的冷源的数量，加快型腔底部的冷却速率，而平行排布使各个第二通道与型腔底面的间距保持一致，使三个第二通道对型腔冷却速率接近，防止型腔底面因冷却速率不同导致产品报废的情况发生。

本案与现有技术的相比其有益效果为：通过S状的冷流道，将两个型腔的底面与侧面包覆，且配合置于两个型腔之间的冷却直道，与置于底部冷却管的冷却竖道，实现对两个型腔的快速、有效冷却。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例中冷流道的结构示意图；

图3为本实施例中冷流道与型腔组的布置示意图；

图4为本实施例中冷却直道的结构示意图；

图5为图3中的A部放大图。