[发明专利]一种重组竹或木自动化生产系统

说明书

技术领域

本发明涉及自动化生产系统，具体涉及竹材人造板（材）加工生产线，特别是重组竹或木加工生产系统及技术设备。

背景技术

传统的重组竹或木生产设备主要以单机作业为主，主要设备有进料机、模压机、固化道、冷却架，简易脱模机等组成，这些设备也以手工作业为主，单机之间要么人工转运，要么采用简易行吊或简易输送完成物料输送。

上述设备存在的缺点是：自动化程度低；人工多，劳动强度大；生产效率低、产品质量不易控制，产品的成本高。

发明内容

本发明提供一种重组竹或木自动化生产系统，本发明解决了现有的重组竹生产设备自动化程度低；人工多，劳动强度大；生产效率低、产品质量不易控制，产品的成本高的问题。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：一种重组竹自动化生产系统，包括进料机1,进料机1的出料端连接PLC可控快速模压机2；PLC可控快速模压机2出料端连接自动出模移载机3；自动出模移载机3出料端连接自动顶升移载机4；自动顶升移载机4顶部连接PLC可控自动连续固化输送线5首端；PLC可控自动连续固化输送线5尾端连接小车式自动移载机组6；小车式自动移载机组6连接冷却移载机组7,冷却移载机组7连接自动分模机8，自动分模机8连接自动运输线9，自动运输线9末端连接自动脱模机组10，自动脱模机组10连接成品堆垛机11，成品堆垛机11连接空模具堆垛回送机组12，空模具堆垛回送机组12连接空模具自动回送线13,空模具自动回送线13设置于自动顶升移载机4下部侧面。

本发明的优点：1、实现了出模自动化，固化进模及出模自动化，以及自动传输与自动脱模，并实现了空模具的自动回送；

2、减少了用工数量，将体力劳动全部转换成机器执行，并极大的减轻了工人的劳动强度；

3、实现了产能的规模化，推进了行业技术进步；

4、产品质量更加稳定、可控。

附图说明

图1是本发明结构示意图。

图中符号说明：进料机1，PLC可控快速模压机2，自动出模移载机3，自动顶升移载机4，PLC可控自动连续固化输送线5，小车式自动移载机组6，冷却移载机组7，自动分模机8，自动运输线9，自动脱模机组10，成品堆垛机11，空模具堆垛回送机组12，空模具自动回送线13。

具体实施方式

下面用实施例对本发明做详细的说明。

如图1所示，一种重组竹自动化生产系统，包括进料机1,进料机1的出料端连接PLC可控快速模压机2；PLC可控快速模压机2出料端连接自动出模移载机3；自动出模移载机3出料端连接自动顶升移载机4；自动顶升移载机4顶部连接PLC可控自动连续固化输送线5首端；PLC可控自动连续固化输送线5尾端连接小车式自动移载机组6；小车式自动移载机组6连接冷却移载机组7,冷却移载机组7连接自动分模机8，自动分模机8连接自动运输线9，自动运输线9末端连接自动脱模机组10，自动脱模机组10连接成品堆垛机11，成品堆垛机11连接空模具堆垛回送机组12，空模具堆垛回送机组12连接空模具自动回送线13,空模具自动回送线13设置于自动顶升移载机4下部侧面。

在上述实施例中，所述自动脱模机组10分离所述空模具主体和模具盖，分离后的所述模具盖堆放好后由运输工具或车辆运输至所述PLC可控快速模压机，模具主体随运输线进入成品堆垛机11。在所述成品堆垛机11中，模具主体和成品脱离，模具主体随运输线至模压机2。模具由整条产线自动运输，可以减少工人的工作量。

在上述实施例中，所述自动顶升移载机4包括步进推进装置，其用于推进模具移动预设距离，在模具计入自动顶升移载机后，有所述推进装置移动预设距离，在移动N个预定的模具后，所述推进装置推动N个堆叠好的模具进入PLC可控自动连续固化输送线5首端。堆叠好的模具可以成组进行加工，提高了加工效率。

所述小车式自动移载机组6包括与尾端连接的进口和与冷却移载机组7连接的出口；所述进口和所述出口朝向相同方向，在所述进口和所述出口之间有移运堆叠好的模具的移运装置；在所述出口处还有顶推模具的顶推装置。通过小车式自动移载机组6可以将PLC可控自动连续固化输送线5和冷却移载机组7布置在小车式自动移载机组6的同侧，可以减少整条产线的布置长度节约厂房空间。