[发明专利]电池隔板用微多孔膜卷绕物及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池隔板用微多孔膜卷绕物及其制造方法。

背景技术

作为电池的零件的隔板是在保持着电解质的状态下对电池的正极与负极进行隔离的构件。通过离子经由隔板传导至正极与负极之间而进行电池的充电及放电。在锂离子电池中，使用具有微细孔、薄且具有柔软性及耐热性的膜材作为隔板。在锂离子电池中，通过锂离子穿过隔板的微细孔进行移动来进行充电及放电。

例如，伴随着内置锂离子电池的各种电气·电子机器、车辆零件的小型化、轻量化，对锂离子电池的高电容化、小型化的要求日益高涨，对于锂离子电池的各种主要零件，要求适用于更薄且小型的电池的形状或性状。因此，在锂离子电池隔板材料的制造中，是将自整幅卷(whole cloth roll)切分成具有各种长度及宽度的微多孔膜并缠绕而成者制成制品卷。当在电池生产线上使用制品卷时，自位于制品卷的最外部的端部陆续送出隔板材料，而导入至电池生产线。制品卷与电池生产线的隔板材料搬运线连动而连续地陆续送出隔板材料。当隔板材料的陆续送出推进，制品卷中所剩的隔板材料变少时，为了进行隔板材料搬运线的停止或制品卷的更换等，需要在电池生产线上对隔板材料的陆续送出快要结束的情况进行检测。因此，在制品卷的微多孔膜的缠卷终点附近，设置有显示隔板材料快要结束的部位(专利文献1)。

作为此种部位(以下称作“显示胶带(tape)”)，是使用遮光性的接着胶带。通常，使用宽度为2cm～3cm、厚度为数十μm的接着胶带。在电池组装线上，自制品卷抽出微多孔膜而加以搬运(图1)。当制品卷的展开快要结束时，显示胶带穿过传感器(sensor)，从而检测到制品卷的缠卷终点已接近(图2)。如此，可在制品卷与搬运线的动作稳定的状态下，转移至搬运带(belt)的停止或制品卷的更换等操作。

在电池隔板用微多孔膜的制造中，将由整幅卷加工成制品卷的步骤通常称为切分(slit)步骤。显示胶带是在将整幅卷搬运至切分步骤之前粘附于微多孔膜上。首先，在位于整幅卷的最外部的缠卷终点附近，以横切膜的两端之间的方式而粘附显示胶带(图3)。将粘附有显示胶带的整幅卷搬入至切分步骤。在切分步骤中，自整幅卷的末端部分陆续送出微多孔膜，并运送至切割器(cutter)。被陆续送出的微多孔膜经切割器切分成规定的宽度，而缠卷于制品卷的卷芯(图4)。然后，在将所需长度的微多孔膜已缠绕成制品卷的时点将微多孔膜切断，结束缠绕。经过所述切分步骤，将显示胶带缠绕于制品卷的卷芯附近，通常是在显示胶带的外侧缠绕数百米以上的隔板用微多孔膜(图5)。

显示胶带的厚度通常未达50μm，但是隔板用微多孔膜的厚度更薄。因此，只有微多孔膜的粘附有显示胶带的部分变得特别厚，从而显示胶带部分自微多孔膜的表面突出。在制品卷中是将微多孔膜紧紧地缠卷于所述突出部上。其结果使得在位于显示胶带的上侧的微多孔膜上残留有被突出部按压出的痕迹，直至缠绕长度达到数百米为止(图6)。

在电池组装步骤中，需要配合更加薄型且小型的电池形状而使隔板用微多孔膜精密地成形。对此种精密成形而言，此种显示胶带痕迹欠佳。因此，业界正在努力减小显示胶带的厚度，然而即便使厚度为最薄的5μm左右，粘附显示胶带的部分仍无法变得平坦，从而无法使显示胶带痕迹消失。只要粘附显示胶带，则无法避免隔板材料的品质下降。而且，此种极薄的显示胶带为特殊物品，自隔板材料的成本方面考虑欠佳。

但是，若无显示胶带，则无法检测制品卷的微多孔膜仅剩一点点的情况，从而无法在稳定的状态下停止搬运装置而更换制品卷。用以告知微多孔膜的缠卷终点的标记为电池组装所需要的构件，不可省略。

[现有技术文献]

[专利文献]

专利文献1：日本专利特开2009-295500号公报

发明内容

[发明要解决的问题]

因此，本发明的发明人探求到一种在隔板用微多孔膜上标附一面具有与现有的显示胶带相同的功能，一面对微多孔膜的表面形状不会造成影响的标记的部件。

[解决问题的技术手段]

其结果发现，在切分步骤中在位于整幅卷的最外部的隔板材料的端部附近，设置实质上无厚度的经着色或经打印(print)的部位，将所述部位用作告知电池生产线上的隔板材料端部的接近的显示部，由此可代替现有的显示胶带。而且，当利用设置于切分步骤设备中的检查部进行所述印刷时，不设置新的设备即成功地谋求到现有的显示胶带的替代部件。

即，本发明为以下所述。

(1)一种电池隔板用微多孔膜卷绕物，在电池隔板用微多孔膜中，具有光学特性与所述电池隔板用微多孔膜不同的显示部。