[发明专利]一种磷矿粉造粒成型烧结工艺在审
申请号: | 201610025533.4 | 申请日: | 2016-01-13 |
公开(公告)号: | CN105603179A | 公开(公告)日: | 2016-05-25 |
发明(设计)人: | 梅百荣 | 申请(专利权)人: | 铜陵百荣新型材料铸件有限公司 |
主分类号: | C22B1/16 | 分类号: | C22B1/16 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 244199 安徽省铜陵*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 磷矿粉 成型 烧结 工艺 | ||
技术领域
本发明涉及铸钢加工技术领域,具体是一种磷矿粉造粒成型烧 结工艺。
背景技术
炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料,铁矿石、钢坯、生 铁、废钢铁、矿粉、焦煤、铁合金都属于炉料。磷矿粉是炉料的一种, 我国磷矿资源十分丰富,但多数都是难以被直接利用的中、低品位高 镁风化型钙质磷块岩,矿石中磷矿物颗粒细,嵌布紧密,必须经浮选 富集、烧结制成高品位磷矿烧结块。目前的磷矿粉烧结工艺,存在固 体燃料消耗高,烧结矿强度差、产量低的问题,在磷矿粉细磨工序中, 磷矿粉易磨性很差,细颗粒易接团,粉磨过程中需要消耗大量的能量 和生产时间;而且在烧结工序中,在料层表面点火后,随着烧结的进 程,混合料中固体燃料燃烧产生的热量自料层上部向下部转移,料层 温度呈现出自上而下逐步提高的趋势,燃料集中燃烧和烧结矿层的自 动蓄热作用,使得料层越往下温度越高、热量越多、高温带越宽,因 此烧结过程是个不等温的过程,而烧结料层中的最高温度迁移速度和 燃烧带的厚度对烧结进程和产品质量的优劣有很大的影响,比如料层 增厚以后,固体燃料用量相对减少,烧结上部料层因热量不足而导致 烧结矿强度变差,成品率下降,成品烧结矿不均质,生产系统返粉率 增加,恶化烧结工艺条件等等。
发明内容
本发明旨在提供一种磷矿粉造粒成型烧结工艺,克服了现有技术 的不足,工艺方法简单,操作方便,通过细磨磷矿粉和活化磷矿粉, 降低其反应温度,在烧结工序中采用均热方法,提高烧结矿强度和烧 结矿产量,节省固体燃料消耗。
本发明提供如下技术方案:
一种磷矿粉造粒成型烧结工艺,包括以下步骤:
(1)将磷矿经破碎、筛分、烘干和均化预处理后,制成水分含 量为8%-10%、粒度≤10mm的磷矿粉,再将磷矿粉送入球磨机,磨细 至粒度为≤1mm,然后取磷矿粉,加入固体重量3-5%的水性高分子、 10-20%的糠醛渣、0.3-0.5%的没食子酸、10-20%的粉煤灰,混合 均匀,然后进行细磨到0.05-0.07mm、比表面积1300-1400cm2/g;
(2)制备球粒:取步骤(1)细磨的混合料,添加所述混合料重 量1.3-1.5%的膨润土粘接剂、5.0-5.5%的燃料,均匀混合,加水 润湿,使磷矿粉相互粘结,控制造球水分8.0-8.5%,然后通过造球 机造球,球粒粒度控制在10-20mm;
(3)烧结:将步骤(2)所得的球粒表面裹覆一层燃料,装入链 篦式焙烧机,通入磷炉尾气,在850-950℃温度下焙烧,时间为20-30 分钟,再进入链篦式冷却机冷却、破碎和筛分,最后经空气冷却降温 至100℃以下,即制成粒度为10-20mm的磷矿球团。
所述步骤(2)中所述的造球机造球过程中,造球时间为 8-15min,生球落下强度大于4次/0.5m,抗压强度大于12N/个,爆 裂温度高于280℃。
所述步骤(3)中所述的燃料为焦粉、无烟煤中的一种或两种。
与已有技术相比,本发明的有益效果:本发明克服了现有技术 的不足,工艺方法简单,操作方便,通过细磨磷矿粉和活化磷矿粉, 降低其反应温度,利用磷炉尾气,采用独特的焙烧和空气冷却工艺, 生产出磷矿球团,不仅节省固体燃料消耗,而且实现了磷矿资源的 高效综合利用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例, 而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员 在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发 明保护的范围。
一种磷矿粉造粒成型烧结工艺,包括以下步骤:
(1)将磷矿经破碎、筛分、烘干和均化预处理后,制成水分含 量为8%-10%、粒度≤10mm的磷矿粉,再将磷矿粉送入球磨机,磨细 至粒度为≤1mm,然后取磷矿粉,加入固体重量3-5%的水性高分子、 10-20%的糠醛渣、0.3-0.5%的没食子酸、10-20%的粉煤灰,混合 均匀,然后进行细磨到0.05-0.07mm、比表面积1300-1400cm2/g;
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