[发明专利]集成回油再生的多路换向阀

说明书

技术领域

本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种应用于工程机械液压元件和液压系统的 集成回油再生的多路换向阀与安装方法。

背景技术

液压多路换向阀是液压系统中的控制元件，控制液压油缸执行元件的动作，属于 中枢大脑，所以液压多路阀的性能好差，对整机液压系统影响很大。目前使用的传统液压多 路阀，当液压多路阀给油缸有杆腔供油，油缸高速复位，无杆腔则有1000L/min流量油液回 流液压多路阀，此时油缸到多路阀间的管路压力损失很大，长时间工作时液压系统油温急 剧上升，损坏液压系统中的其他液压元件，降低液压工作效率，同时工况后期随着油缸动 作，有杆腔进油不充分产生吸空现象，造成气蚀现象，损坏油缸及密封件，加速液压系统磨 损。

另外，现有的液压多路阀，每根阀杆对应2个工作口A、B，对接油缸有杆腔和无杆 腔，控制油缸的动作，遇到两个油缸并联控制时，现有的液压多路阀只能在工作口外部接一 个三通接头，连通两个油缸。安装不便，且可靠性降低。

现有的解决方案，增大液压多路阀通径，增大连接管路通径，减少其压力损失，这 会导致液压系统庞大笨重，不容易安装，同时影响小流量工况的微控性能，造成失控或压力 冲击。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种双回路、结构简单实用的液压多路阀 换向阀与油缸并联安装方法。

为达上述目的，本发明采用如下技术方案：一种集成回油再生的多路换向阀，包括 阀体、进油口P、回油口T、工作口A和工作口B，所述阀体内集成有安全阀、过载阀、单向阀，安 全阀设置在阀的进油口P与回油口T之间以限定液压系统最高工作压力；工作口A和工作口B 与回油口T之间均设置过载阀用以受到外力冲击时打开泄压；单向阀设在进油道与工作口B 之间以保持负载，其不同之处在于：所述阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有 背压阀和补油单向阀，背压阀设置在工作口A的回油道与阀回油道之间的阀体内，工作口A 的回油道与工作口B之间设有补油单向阀。

所述工作口A和工作口B设置为双回路结构，分别贯穿阀体前后平面，形成前后各 两个工作口A11/B11、A12/B12，分别对接液压缸的无杆腔和有杆腔。

所述背压阀开启压力为0.3～0.8MPa。

所述补油单向阀单向阀直径为20～40mm。

所述工作口的口径为23～28mm。

本发明在工作口的回油道与阀回油道增设背压阀，回油道与工作口之间设有补油 单向阀，减少油缸无杆腔吸空，降低气蚀现象对油缸的损坏，到达回油再生的目的，阀体集 成差动进给系统，简化了外部油路，提升可靠性。另外，在传统阀体一面开有工作口的结构 上改进，在背面增设工作口，分布连接工作执行元件。以油缸为例，原有的阀外合流，移植到 阀内合流，增强管道的通油能力，在相同条件相同流量时，沿程压力损失大大减少，同时可 以缩短阀体的长度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构 方便主机的管路布局。如两缸并联安装时，本结构无需三通接头，减小故障点，提升可靠性。 如额定流量在250升/分的液压换向阀，工作口口径从30～35减小至23～28，整阀和对接法 兰的尺寸均减小，安装更加灵活方便。

附图说明

图1为常规多路阀结构示意图；

图2为本发明实施例结构图；

图3为图2的A-A向图；

图4为图2的B-B向图；

图5为本发明实施例液压原理图。

图中标记说明：

1—液压缸Ⅰ,2—液压缸Ⅱ，3—工作口A，4—工作口B，5—过载阀，6—单向阀，7—阀体， 8—阀杆，9—工作口A11，10—工作口B11，11—工作口A21，12—工作口B21，13—安全阀， 14—背压阀，15—补压阀。

具体实施方式

为更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一 步的说明，参见图1至图5。