[发明专利]制粒机压辊的胎模锻造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种制粒机压辊的胎模锻造工艺。

背景技术

目前市场上的制粒机压辊锻造工艺主要是单纯的自由锻生产工艺，原材料 下料重量相对较重，锻造后的单边余量约14mm，后续加工周期也相对较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节约原材料，后续加工周期缩短的制粒机压辊 的胎模锻造工艺。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种制粒机压辊的胎模锻造工 艺，包括以下工序：

(1)原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料；

(2)将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800℃，并且预 热2h；

(3)缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造；

(4)锻造时，先用锻锤将坯料滚圆和镦粗，用芯棒将坯料的中孔预扩至比 最终尺寸小20mm；

(5)然后将坯料放置在压辊套模的套模孔内，用压辊冲模对坯料进行冲孔， 同时坯料外径扩到最终尺寸，始锻温度1220℃，终锻温度850℃，往返锻造两 次；

(6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。

优选地，所述坯料的化学成分为：C＝0.14-0.19％，Si≤0.40％， Mn＝1.10-1.30％，Cr＝0.80-1.10％，P≤0.35％，S≤0.35％，余量为铁和杂质，单 位为重量百分比。

所述在第(6)步骤中，锻后沙冷48小时，然后在电炉内正火。

采用上述工艺后，本发明的坯料经过充分加热后先在电液锤上自由锻滚圆、 镦粗、扩孔，然后把坯料装入压辊套模内，利用压辊套模定位，然后通过压辊 冲模锻造，使坯料充满压辊套模，达到产品尺寸。使锻造成型后的工件单边余 量由原来的14mm减少至5mm，工艺重量由原来的自由锻重量325kg降低至305kg， 节省了大量原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了1/5。

附图说明

图1是本发明的坯料利用压辊套模定位，然后通过压辊冲模锻造的示意 图。

具体实施方式

参见图1所示，一种制粒机压辊的胎模锻造工艺，包括以下工序：

(1)原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料1；坯 料1为圆柱体结构

(2)将坯料1放入天然气加热炉内进行加热，天然气加热可以环保，节约 能源，炉内温度为800℃，并且预热2h；

(3)缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造；采用分段加热， 使钢锭内外温差减少，防止加热应力太大，造成加热开裂；

(4)锻造时，先用锻锤将坯料1滚圆和镦粗，用芯棒将坯料1的中孔11 预扩至比最终尺寸小20mm；

(5)参见图1所示，将坯料1放置在压辊套模2的套模孔21内，用压辊 冲模3对坯料1进行冲孔，同时坯料1外径扩到最终尺寸，始锻温度1220℃， 终锻温度850℃，往返锻造两次；

(6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。锻后沙冷48小时去氢。使钢中的 氢含量降低且扩散均匀，防止氢聚集产生白点裂纹，造成产品报废。

所述坯料1的化学成分为：C＝0.14-0.19％，Si≤0.40％，Mn＝1.10-1.30％， Cr＝0.80-1.10％，P≤0.35％，S≤0.35％，余量为铁和杂质，单位为重量百分比。

因此本发明的坯料1经过充分加热后先在电液锤上自由锻滚圆、镦粗、扩 孔，然后把坯料1装入压辊套模2内，利用压辊套模2定位，然后通过压辊冲 模3锻造，使坯料1充满压辊套模2，达到产品尺寸。使锻造成型后的工件单边 余量由原来的14mm减少至5mm，工艺重量由原来的自由锻重量325kg降低至 305kg，节省了大量原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了1/5。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技 术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进， 这些都属于本发明的保护范围。