[发明专利]制粒机主轴的胎模锻造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种制粒机主轴的胎模锻造工艺。

背景技术

木屑制粒机的主轴是木屑制粒机和饲料制粒机的关键传动部件，结构比较 复杂，中间为法兰，前端为阶梯轴，后端为小于法兰的长方体。原锻造工艺是 将阶梯轴部分锻打成圆柱体，法兰和长方体锻打成法兰大小的圆柱体，再通过 加工来实现。传统的主轴的原自由锻工艺，是将毛坯锻造成法兰尺寸的圆柱体 和阶梯轴直径较粗尺寸的圆柱体的组合体，下料重量较重，后续加工周期较长， 原材料成本和机加工成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节约原材料，后续加工周期缩短的制粒机主轴 的胎模锻造工艺。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种制粒机主轴的胎模锻造工 艺，包括以下工序：

(1)原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料；

(2)将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800℃，并且预 热2h；

(3)缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造；

(4)锻造时，先用锻锤将坯料镦粗和拔长，拔出坯料下部的圆柱体段的出 坯尺寸，然后将圆柱体段装入下模的下模孔内，再在坯料上部的长方体段上套 上上模，上模的方形上模孔与坯料上部的长方体段的出坯尺寸一致；

(5)然后进行锻造，始锻温度≤1220℃，终锻温度≥850℃，往返锻造三 次；

(6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。

优选地，所述制粒机主轴的胎模锻造工艺的始锻温度是1200℃，终锻温度 是900℃。

优选地，所述下模的下模孔上部还设有扩孔，上模的下部设有与扩孔匹配 的凸台。

优选地，所述第(6)步骤，锻后沙冷48小时去氢，然后在电炉内正火。

采用上述工艺后，本发明的坯料经过充分加热后，先在用锻锤将坯料镦粗 和拔长，拔出坯料下部的圆柱体段的出坯尺寸，然后将圆柱体段装入下模的下 模孔内，再在坯料上部的长方体段上套上上模，上模的方形上模孔与坯料上部 的长方体段的出坯尺寸一致。利用坯料下部的圆柱体段进行定位，然后锻造出 坯料上部的长方体段，通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg 降低至175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/4。

附图说明

图1是本发明的坯料利用通过上模和下模进行定位锻造的示意图。

具体实施方式

参见图1所示，一种制粒机主轴的胎模锻造工艺，包括以下工序：

(1)原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料1；

(2)将坯料1放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度为800℃，并且预 热2h；

(3)缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造，采用分段加热， 使钢锭内外温差减少，防止加热应力太大，造成加热开裂；

(4)锻造时，先用锻锤将坯料1镦粗和拔长，拔出坯料1下部的圆柱体段 11的出坯尺寸，然后将圆柱体段11装入下模2的下模孔21内，再在坯料1上 部的长方体段12上套上上模3，上模3的方形上模孔31与坯料1上部的长方体 段12的出坯尺寸一致；通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg 降低至175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/4。

(5)然后进行锻造，始锻温度1200℃，终锻温度900℃，往返锻造三次；

(6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。锻后沙冷48小时去氢。使钢中的 氢含量降低且扩散均匀，防止氢聚集产生白点裂纹，造成产品报废。

参见图1所示，为了在下模2和上模3合模时，能够定位准确，提高锻造 精度，所述下模2的下模孔21上部还设有扩孔22，上模3的下部设有与扩孔 22匹配的凸台32。

因此本发明通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg降低至 175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了1/4。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技 术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进， 这些都属于本发明的保护范围。