[发明专利]一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及无内胎轮胎抗扎防漏材材料，特别是一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺。

背景技术：

抗扎防漏无内胎轮胎是近些年快速发展的一款轮胎产品，它是在无内胎轮胎内侧均匀喷涂一定厚度的抗扎防漏材料，当轮胎受到外力刺穿后，仍能在一定时间和范围内继续使用，大大提高了轮胎使用的安全性。这种轮胎生产的一项核心技术是抗扎防漏材料的加工生产。目前市场上无内胎轮胎的抗扎防漏材料一般以SEBS(苯乙烯-乙烯-丁烯嵌段共聚物）为主原材料，采用高压设备，带压生产，生产时间长达十几小时，因而加工工艺复杂，生产成本高，生产周期长，生产有安全隐患，且需要在无内胎轮胎内侧喷涂较厚的抗扎防漏涂层才能保证使用效果，这些都影响了无内胎轮胎的生产成本和生产效率，给抗扎防漏无内胎轮胎的推广使用带来不便。

发明内容：

本发明的目的是提供一种工艺简单、生产成本较低的新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺。

本发明的技术方案是，一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺，其特征在于：（1）选取的原料为SEPS1重量份、低粘度聚异丁烯2-2.5重量份、萜烯树脂1-2重量份、叔丁基增粘树脂1重量份；（2）将选取好的SEPS，低粘度聚异丁烯在容器中充分搅拌均匀后备用；（3）将步骤（1）中选取的叔丁基增粘树脂，萜烯树脂在容器中搅拌均匀后备用；（4）将步骤（2）和步骤（3）提前制成的混料再共同投入到螺杆挤出机，加温至290-300℃，挤出，冷却至室温，完成加工。本采用新型高分子材料SEPS（氢化苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物）为主要材料，采用常压设备生产，生产时间为3-5小时，功效较高。

本发明喷涂厚度减少，使用本发明制成的材料在无内胎轮胎上喷涂3-4mm与现有无内胎轮胎抗扎防漏材料喷涂5-8mm有相同的抗扎防漏效果；本发明在生产过程中，不使用压力容器，极大的减少了生产安全隐患，真正做到安全生产；通过双螺杆挤出机能使原料快速混合均匀，减少反应混合时间，节省了能源消耗；本材料在耐高温、耐低温、耐水性等方面比现有材料均有一定提高。

具体实施方式：

实施例1，

一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺，（1）选取原料为SEPS1重量份、低粘度聚异丁烯2重量份、萜烯树脂1重量份、叔丁基增粘树脂1重量份；（2）将选取好的SEPS和低粘度聚异丁烯在容器中充分搅拌均匀后备用；（3）将步骤（1）中选取的叔丁基增粘树脂，萜烯树脂在容器中搅拌均匀后备用；（4）将步骤（2）和步骤（3）提前制成的混料再共同投入到螺杆挤出机，加温至300℃，挤出，冷却至室温，完成加工。

实施例2，

一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺，（1）选取的原料为SEPS1重量份、低粘度聚异丁烯2.5重量份、萜烯树脂2重量份、叔丁基增粘树脂1重量份；（2）将选取好的SEPS，低粘度聚异丁烯在容器中充分搅拌均匀后备用；（3）将步骤（1）中选取的叔丁基增粘树脂，萜烯树脂在容器中搅拌均匀后备用；（4）将步骤（2）和步骤（3）提前制成的混料再共同投入到螺杆挤出机，加温至295℃，挤出，冷却至室温，完成加工。

实施例3，

一种新型无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备工艺，（1）选取的原料为SEPS1重量份、低粘度聚异丁烯2.3重量份、萜烯树脂1.5重量份、叔丁基增粘树脂1重量份；（2）将选取好的SEPS,低粘度聚异丁烯在容器中充分搅拌均匀后备用；（3）将步骤（1）中选取的叔丁基增粘树脂，萜烯树脂在容器中搅拌均匀后备用；（4）将步骤（2）和步骤（3）提前制成的混料再共同投入到螺杆挤出机，加温至290℃，挤出，冷却至室温，完成加工。

上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

后附本发明的对比实验例：

1.试验轮胎型号

195/60R14

2.试验编号

A轮胎：使用本发明抗扎防漏材料及设备喷涂过的轮胎，喷涂厚度3-4mm。

B轮胎：市场购置的使用国内品牌抗扎防漏材料喷涂过的轮胎，厚度5-8mm。

3.试验方法

3.1静态试验

3.1.1将试验轮胎安装在符合GB9743-1997规定的标准轮辋（6J）上，并充以规定的气压（180mPa）。