[发明专利]生物颗粒燃料挤压机的制粒室

说明书

技术领域

本发明涉及成形领域，具体涉及生物颗粒燃料挤压机的制粒室。

背景技术

挤出造粒是将原粉用适当黏结剂制备软材后，投入带有多孔环形模（通常是具有筛孔的孔板或筛网），用强制挤压的方式使其从多孔环形模的另一边排出，再经过适当的切粒或整形的造粒方法。目前，挤压机主要由主电机、减速机、制粒室、防尘罩、拨料盘电机构成，其制粒室为挤压机的核心部位，通过制粒室完成了原料从酥松状态变为紧致状的颗粒。

传统的制粒室主要由密封环形壳，位于密封环形壳内部的环形模，在环形模内部转动连接3~4套压辊，且压辊的连续转动，确保了原料能压入环形模内并完成制粒；由于压辊在将原料压入环形模时会产生大量的摩擦热，但由于密封环形壳，导致摩擦力不能及时导出，进而易造成环形模持续受热而变形，并且压辊的连续转动也会增加环形模的持续受热，缩短环形模的使用寿命。

发明内容

本发明意在提供生物颗粒燃料挤压机的制粒室，以解决传统的制粒室内的热量无法及时散出，且制粒室内的环形模由于持续受热而变形的问题。

本方案中的生物颗粒燃料挤压机的制粒室，包括环形模和与环形模同轴线的环形壳，所述环形壳套接在环形模上，其特征在于：还包括动力装置和鼓风装置，所述环形模的内部转动连接有压料凸轮，所述动力装置包括电机、以及用于带动环形壳转动的动力辊，动力辊和电机间套接有皮带，环形壳上设有若干弧形通风孔，所述通风孔包括进风口和出风口，进风口至出风口的口径逐一缩小；所述鼓风装置包括若干高压气罐，高压气罐的出口处连接有用于向通风孔鼓风的若干锥形鼓风管。

本方案的工作原理及其有益效果：

在环形壳上开设通风孔，改变了传统制粒室的密封，而制粒室外部的空气进过通风孔快速的进入到制粒室内，再根据热力学第二定律（热量可以自发地从温度高的物体传递到较冷的物体），环形模与颗粒挤压所产生的摩擦热传递给空气，而空气由于被加热，造成空气的温度升高，而温度升高后的空气的密度变小，导致温度较高的空气上升，并造成制粒室内的气压低于正常气压，进而使制粒室外部的空气再次注入并带走摩擦热，随后制粒室内的气压再次低于正常气压，并依次类推，降低了环形模的温度；同时，环形壳在动力辊的带动下发生转动，加快了外部空气注入制粒室内部的速度，加之通风孔采用弧形设计，且进风口至出风口的口径逐一缩小，不仅能对通风孔内的空气进行了压缩，增加了空气自身的动能，还能保证通风孔内的空气受到的阻力小，进而保证了空气能定向喷射在环形模，提高空气与环形模的接触时间，提高热交换效率；并且在环形模内部的压料凸轮改变了传统的压料方式，将传统的连续压料改为了间接压料，给环形模提供了一段冷却时间。

采用本专利，通过环形壳上的通风孔可鼓入大量空气，并且鼓入空气能带走大量摩擦热，避免了环形模的热变形，同时压料凸轮将传统的连续压料改为了间接压料，增强了环形模的冷却效果。

进一步，所述通风孔的进风口外沿连接有弧形挡板。当环形壳转动时，通过弧形挡板来增大环形壳的阻风面积，将风引导入进风口内，进而增加了进风口的进风量。

进一步，所述环形模上设有若干锥形筛孔，且筛孔包括进料口和出料口，进料口口径是出料口口径的1.5~2倍。若进料口口径小于出料口口径的1.5倍时，进料速度慢，由于料中的空气不能及时排出，导致空气被积压在料体内，当颗粒从出料口挤出时，且内部填充空气处极易在颗粒的自身重力下，发生断裂，造成颗粒短小；若进料口口径大于出料口口径的2倍时，进料口过大，造成筛孔内的颗粒难以压实，造成颗粒不紧致，密度低且易破碎，影响颗粒品质；在进料口口径是出料口口径的1.5~2倍内，不仅能降低颗粒断裂的概率，还能将颗粒压实，提高颗粒密度。

进一步，所述环形壳的外壁和动力辊的表面均设有凸纹。通过凸纹增加环形壳的外壁和动力辊的表面的粗糙度，进而增大两者间的摩擦力，避免环形壳和动力辊转动过程中出现打滑的情况。

进一步，所述出料口口径是出风口口径的1.2~1.5倍，且在环形壳的内壁上覆盖有筛网。若出料口口径小于出风口口径的1.2倍，从出料口处的颗粒承受来使压料凸轮的压力，使得颗粒自身带有一定的动能，而颗粒由于该动能从出料口出来的瞬间，颗粒有可能发生蹦跳，有可能造成颗粒就卡在出风口处，造成出风口堵塞；而若出料口口径大于出风口口径的1.2倍，造成出风口口径过小而影响进风量，导致环形模的热量无法及时带走，增大了环形模损坏的概率；而出料口口径是出风口口径的1.2~1.5倍间，既能有效的避免颗粒就卡在出风口处，又能保证出风口的进风量；通过筛网，避免外界的杂质飞入环形壳内，也避免出风口被颗粒堵塞。