[发明专利]一种汽车前围材料及其制作方法

说明书

技术领域

本申请属于材料技术领域，特别是涉及一种汽车前围材料及其制作方法。

背景技术

传统手段中，汽车前围材料包括软毡以及复合于软毡上的硬毡或重涂层 材料。其制作过程中，一般采用喷胶粘合工艺。其存在缺陷至少包括：

1、采用喷胶粘合工艺会引发VOC排放和气味超标的技术问题；

2、硬毡或重涂层材料成本高、重量偏重。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车前围材料及其制作方法，以克服现有技 术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种汽车前围材料，包括软毡以及形成于软毡表面 上的PE/PA膜。

优选的，在上述的汽车前围材料中，所述软毡为PET和PP的混合纤维。

优选的，在上述的汽车前围材料中，所述软毡的密度为80～100g/m²。

优选的，在上述的汽车前围材料中，所述PE/PA膜的密度为50～500g/m²。

优选的，在上述的汽车前围材料中，所述PE/PA膜上分布有多个通孔， 相邻通孔之间的间距为1mm。

相应的，本申请还公开了一种汽车前围材料的制作方法，包括步骤：

(1)、制作PE/PA膜；

(2)、制作软毡；

(3)、将软毡移到PE/PA膜上，然后进行热压成型。

优选的，在上述的汽车前围材料的制作方法中，所述步骤(1)和(3) 中，采用吸附方式移动PE/PA膜或软毡。

优选的，在上述的汽车前围材料的制作方法中，所述步骤(3)中，热压 成型时，合模保压时间为60～180秒，模具压力大于200吨，模具温度控制在 200℃。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明采用PE/PA膜上，一方面， 解决了VOC排放问题，降低重量和成本；另一方面通过开孔，在保持隔音指 标的情况下增加吸音性能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实 施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面 描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员 来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本发明具体实施例中汽车前围材料的结构示意图；

图2所示为本发明具体实施例中软毡的制作流程图；

图3所示为本发明具体实施例中软毡和PE/PA膜复合设备；

图4所示为有孔PE/PA膜与无孔PE/PA膜声学性能的对比曲线图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行 详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全 部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造 性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1所示，汽车前围材料，包括软毡2以及形成于软毡表面上的PE/PA 膜1。软毡为PET和PP的混合纤维。

在该技术方案中，采用PE/PA膜上，解决了VOC排放问题，降低重量和 成本

进一步地，软毡的密度为80～100g/m²。PE/PA膜的密度为50～500g/m²。

进一步地，PE/PA膜上分布有多个通孔，相邻通孔之间的间距为1mm。

在该技术方案中，通过开孔，在保持隔音指标的情况下增加吸音性能。

汽车前围材料的制作方法，包括步骤：

(1)、下料PE/PA膜

将PE/PA膜卷材放在特殊工装上，工装根据零件大小裁剪尺寸并用抓手 吸附放置在工装上。

(2)、制作软毡

结合图2所示，不同纤维按特定比例依次经过纤维开松3、混合4、纤维 精细开松5、HMP3纤维注塑6工艺后，制成软毡。

(3)、软毡和PE/PA膜复合

通过机器人或人工将制作后的软毡移到PE/PA膜工装，工装将膜吸附到 软毡。