[发明专利]厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法。

背景技术

目前火电和核电管道配管项目过程中，存在大量的厚壁管道的焊接，传统焊接方法采用手工氩弧焊+手工电焊条焊接打底，打底厚度10-30mm。打底焊接后的焊口通过脱氢、并预热到要求温度、通过埋弧自动焊的方法进行填充焊接直至盖面。打底焊接采用传统的手工方法进行。手工焊接具有一定的灵活性，但另一方面焊接效率比较低、焊工工作强度很大，对焊工的技术要求很高，焊口质量对焊工的依赖性也很大，造成焊口合格率的不稳定。且传统埋弧自动焊由于焊接电流大，热输入及线能量大，使得焊接过程中层间温度维持在较高的范围内，导致焊缝和热影响区晶粒粗大，影响焊接接头的质量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种焊接质量较高，焊接效率较高的厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法，其特征在于采用窄间隙氩弧自动焊对左右布置的待焊接的第一管道和第二管道进行焊接，所述第一管道的右端面以及第二管道的的左端面具有相同的待焊剖面，待焊剖面从外至内依次包括第一斜段、第一圆弧段、第二斜段、第二圆弧段、横段以及竖段，所述第一斜段的外端至竖段的横向距离为36mm，所述第一斜段与竖段的之间的夹角为6°，所述第一圆弧段的半径为5mm，所述第二斜段与竖段的之间的夹角为2°，所述第二圆弧段的半径为3.5mm；

一种厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法，包括以下步骤：

步骤一、将第一管道和第二管道待焊接的端面靠近，使得第一管道的竖段和第二管道的竖段贴合；

步骤二、在第一管道或者第二管道上安装窄间隙氩弧自动焊焊机，对第一管道的竖段和第二管道之间的环缝进行全位置焊接直至第一管道和第二管道的第二斜段外端形成弧面的内焊缝；

步骤三、在内焊缝外的第一管道和第二管道之间的环缝进行埋弧自动焊直至第一管道和第二管道的第一斜段外端形成弧面的外焊缝；

窄间隙氩弧自动焊为全位置焊接，实现双焊丝正负360度焊接循环方式，

在全位置焊接过程中，根据不同位置的焊接特点，将整圈粗略的划分为四个区域，分别为平焊位、下坡焊位、仰焊位和上坡焊位；

在平焊位时：基值电流160A，峰值电流260A，焊接速度85mm/min，送丝速度90mm/min，电弧电压9.2V；

在下坡焊位时：基值电流140A，峰值电流260A，焊接速度80mm/min，送丝速度80mm/min，电弧电压9V；

在仰焊位时：基值电流140A，峰值电流240A，焊接速度85mm/min，送丝速度80mm/min，电弧电压8.6V；

在上坡焊位时：基值电流140A，峰值电流260A，焊接速度85mm/min，送丝速度85mm/min，电弧电压9V。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用窄间隙氩弧自动焊打底+埋弧自动焊填充、盖面：解决了手工焊打底现状，实现打底焊接自动化。并结合传统埋弧自动焊进一步提高焊接效率。适应于工厂化管道预制和高焊接质量要求的焊件。因此，本发明厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法具有降低焊接线能量，有效减小焊缝及热影响区晶粒尺寸，提高焊接质量和焊接一次合格率，并降低焊工劳动强度的优点。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为窄间隙氩弧自动焊的各个配件的连接图。

图3为全位置焊接的分区示意图。

图4为窄间隙氩弧自动焊时的焊枪位置、焊接时间与电弧电流的关系图。

其中：

第一管道1、第二管道2、内焊缝3、外焊缝4。

具体实施方式

参见图1，本发明涉及的一种厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法，先后采用窄间隙氩弧自动焊以及埋弧自动焊对左右布置的待焊接的第一管道1和第二管道2进行焊接，所述第一管道1的右端面以及第二管道2的的左端面具有相同的待焊剖面，待焊剖面从外至内依次包括第一斜段、第一圆弧段、第二斜段、第二圆弧段、横段以及竖段，所述第一斜段的外端至竖段的横向距离为36mm，所述第一斜段与竖段的之间的夹角为6°，所述第一圆弧段的半径为5mm，所述第二斜段与竖段的之间的夹角为2°，所述第二圆弧段的半径为3.5mm。