[发明专利]机械密封装置的推环及机械密封装置

说明书

技术领域

本发明涉及机械密封装置中的推环及相应的机械密封装置，特别适合包括压缩机、膨胀机、分离机、泵、反应釜等各种旋转类机器的轴端密封装置。

背景技术

目前的一种典型机械密封结构如图1和图2所示，包括轴向固定并可随轴（12）旋转的动环（1），以及经轴端密封面与动环（1）相对设置并可作轴向浮动的非旋转的静环（2），动环（1）以其内孔面和/或非密封端面经传动结构（13）固定于轴套（8）上，并进一步与轴（12）固定连接；静环（2）则经设置在与其密封面相背端的推环（3）及弹性结构（6）轴向浮动支承于静环座（4）中，并经周向设置的防转销（5）等固定；推环（3）中经设置于其密封方向端面（15）的周缘部的台阶型凹槽（14）中的密封圈（9）等密封结构，同时与静环（2）非密封端面及与静环座（4）内筒的外圆柱面接触，以实现同时对密封介质在静环的非密封端面与推环间沿径向产生的泄漏、在静环内孔面与静环座（4）外圆柱面间沿轴向产生的泄漏进行密封。实践中发现，在介质压力较高的情况下，在上述结构形式的机械密封结构中，推环和静环座易出现变形量大、局部应力高，甚至会出现塑性变形、局部裂纹等情况，导致密封失效。而推环、静环及静环座之间密封圈位置设置改变，也会在很大程度上改变推环及静环座的受力情况，并最终改变静环的端面变形及静环座的变形及应力极值，可主要表现为：

1）由于静环、推环、静环座三者之间最终的泄漏通道都汇集于静环内孔面与静环座外圆柱面之间的间隙处，在静环轴向尺寸及浮动距离给定的情况下，放置于推环内的密封圈沿轴向的位置也即确定，且其相对于静环座内筒轴向底部具有较大的距离，使静环座内筒体在介质压力的作用下形成较长的悬臂状受力区域。在高介质压力作用下，静环座内筒体变形显著增大，特别关键的是内侧筒状周壁结构会呈现近锥状的变形，可显著影响推环的浮动性和密封圈的密封性能；且静环座底部径向环平面与内、外侧筒状周壁连接的两转角部还都存在非常显著的应力集中，可能出现塑性变形或局部裂纹；

2）能够使用的密封圈类型受到一定限制。因静环、推环、静环座三者之间最终的泄漏通道汇集于静环内孔面与静环座外圆柱面之间的间隙处，且密封圈工作区域由推环上的凹槽与静环非密封端面围成。该区域的结构特征则导致了不便于使用具有更高的耐压性能的一些特定状态的密封圈，如：“C”形、“L”形、“V”形复合密封圈等。

发明内容

针对上述情况，本发明首先提供了一种机械密封装置中的推环，并在此基础上并进一步提供了相应的机械密封装置，可以大大降低静环密封端面的不利变形，显著提升密封的耐高压性能。

本发明机械密封装置的推环，其基本结构是具有轴向贯通内孔的推环结构中，包括径向外展的环体和在其一侧端面上沿中心轴向伸凸的环状凸台结构两部分结构，在所述贯通内孔的孔壁中设置有开口于孔壁面的环形凹槽，用于设置密封圈等密封结构，所述环形凹槽的凸台结构方向侧的槽壁与环状凸台结构的端面间保持有间隔结构。该间隔结构的轴向宽度优选≥5mm；优选的凸台结构的径向高度≥0.2mm。

上述结构中，所述的环状凸台结构的轴向宽度可优选为≥0.5mm，更好的是0.5～3mm。

本发明上述形式的推环，所述的环体与凸台结构两部分虽不排除可采用由相互独立的传统推环和凸台两部分结构稳固接合的结构形式，但以采用整体成型式的结构为优选。

在所述环形凹槽的凸台结构方向侧槽壁与凸台结构的端面间设置有间隔结构后，大大提高了推环该方向端部的径向高度/强度，通过改变凸台的径向高度和/或轴向宽度，还可以根据实际应用的工况条件将其与静环相对端面间的密封效果调整至最佳状态，并有效降低了流体密封介质的压力作用于机械密封装置的静环座内筒的外圆柱面上的面积，从而降低作用于静环座内筒处外圆柱面上的压力，降低静环座内筒处外圆柱面转角处的应力值，减小静环座整体特别是内筒的变形，避免相对薄弱的该转角处应力极值过大导致零件失效的可能性。经测试，相较于传统推环中用于设置密封圈等密封结构的环形凹槽采用为在推环端面上沿周缘设置的内凹台阶型的结构，本发明结构的推环在发生径向变形时具有更小的变形量及变形锥角，静环座中对应的转角应力集中处具有更小的极力极值，从而使机械密封装置的密封耐高压性能有了显著提升。

因此，上述结构中的所述凸台结构的径向高度与所述推环的径向外展的环体轴向宽度之比，可优选为0.3～1。

上述推环贯通内孔中开口于孔壁面的环形凹槽的槽深和/或槽宽，都可以视具体的密封要求而定。