[发明专利]汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法。

背景技术

随着汽车行业的迅猛发展及普通消费者生活水平的不断提高，各类乘用汽车已逐渐普及到一般家庭。同时，汽车生产商和消费者对汽车内外饰件的外观要求也不断提高，对饰件表面的质感要求也不断增强。

从实现汽车饰件外观装饰效果的加工工艺来看，目前主要是以水转印、INS（模内嵌膜）、IMD（模内转印）、喷涂等工艺为主。水转印、喷涂工艺处理工序比较复杂，产品合格率对加工环境的要求较高，同时，加工工序中产生的废水、废渣等有害物质处理困难，环保性较差。而INS、IMD等模内装饰工艺对于饰件外形设计上的局限性较大，形状复杂、翻遍过大的饰件无法采用该类工艺，并且INS、IMD工艺中薄膜开发和模具开发成本较高，因此现有INS、IMD工艺产品的成本、售价较高，INS、IMD工艺的推广和发展也受到了一定限制。并且现有这些常规汽车饰件外观装饰工艺经过几十年的发展，花纹的设计和产品的外观突破不大，因此开发一种新的汽车饰件外观装饰工艺至关重要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法，本方法克服了传统汽车饰件加工工艺的缺陷，工艺流程简单，降低加工成本，加工工序环节更加环保，有效提高了饰件表面的外观效果。

为解决上述技术问题，本发明汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法采用母模、第一公模和第二公模并且均为二次注塑模具，其包括如下步骤：

步骤一、第一公模表面采用激光雕刻或化学腐蚀工艺加工3D纹理，第一公模与母模配合，启动注塑机，实施第一次注射得到饰件薄片层，薄片层的内侧表面具有第一公模表面的3D纹理并且继续停留在母模内；

步骤二、第二公模设置为饰件的背面结构，第二公模与母模配合，启动注塑机，实施第二次注射在薄片层的内侧表面得到饰件的背面结构；

步骤三、将完成两次注塑后带有3D纹理和背面结构的薄片层从母模内取出，得到表面内嵌纹理的汽车饰件。

进一步，第一次注射采用透明或半透明带色的注塑料，第二次注射采用带色或具有金属色泽效果的注塑料。

进一步，第一次注射和第二次注射过程中，第一次注射的注塑料温度高于第二次注射的注塑料温度。

进一步，第一公模表面加工的3D纹理是真木效果纹理、碳纤效果纹理、真皮效果纹理或者其他通过光线折射产生纹理多变的3D效果纹理。

由于本发明汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法采用了上述技术方案，即本方法首先在第一公模表面加工3D纹理，第一公模与母模配合，启动注塑机，实施第一次注射得到饰件薄片层，薄片层内侧表面具有3D纹理并且继续停留在母模内；第二公模设置为饰件的背面结构，第二公模与母模配合，启动注塑机，实施第二次注射在薄片层内侧表面得到饰件背面结构；将完成两次注塑后带有3D纹理和背面结构的薄片层从母模内取出，得到表面内嵌纹理的汽车饰件。本方法克服了传统汽车饰件加工工艺的缺陷，工艺流程简单，降低加工成本，加工工序环节更加环保，有效提高了饰件表面的外观效果。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1为本发明汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法中第一次注射示意图；

图2为本发明汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法中第二次注射示意图。

具体实施方式

实施例如图1和图2，本发明汽车饰件表面内嵌纹理的加工方法采用母模1、第一公模2和第二公模3并且均为二次注塑模具，其包括如下步骤：

步骤一、第一公模2表面采用激光雕刻或化学腐蚀工艺加工3D纹理，第一公模2与母模1配合，启动注塑机，实施第一次注射得到饰件薄片层4，薄片层4的内侧表面具有第一公模2表面的3D纹理并且继续停留在母模1内；

步骤二、第二公模3设置为饰件的背面结构，该背面结构可以是饰件的连接卡扣等部件，第二公模3与母模1配合，启动注塑机，实施第二次注射在薄片层4的内侧表面得到饰件的背面结构5；

步骤三、将完成两次注塑后带有3D纹理和背面结构5的薄片层4从母模1内取出，得到表面内嵌纹理的汽车饰件。

优选的，第一次注射采用透明或半透明带色的注塑料，第二次注射采用带色或具有金属色泽效果的注塑料。两次注塑料的区别使得薄片层表面的3D纹理可以很好的保留下来，同时通过光线的折射效果，可以使汽车饰件表面内嵌纹理效果更为突出。