[发明专利]耐用型磁飞轮

说明书

技术领域

本发明属于飞轮技术领域，尤其是涉及一种耐用型磁飞轮。

背景技术

小型发动机的装配中经常运用到飞轮，传统的磁飞轮结构，在整机装配过程中，飞轮需要和离合块进行连接，通过飞轮与离合器之间的离合连接，带动传动轴转动。因此，在装配的过程中，需要在飞轮的上端部位设置一个不锈钢套，作为安装柱，用于离合块的安装。此种结构，不仅增加了零件成本，而且由于钢套较小，在装配过程中较为不便，使得安装工序复杂。其次，钢套与离合块之间均为光滑表面，仅采用压力夹紧实现两只之间的止转配合，在转动的过程中，两只之间容易发生滑动，影响工作效率。并且，飞轮的基座和叶轮之间为一体压铸成型，不仅成本较高，而且叶轮压制的叶片较薄，在飞轮旋转过程中容易发生断裂。由于一体成型，叶片断裂即要对整个飞轮进行更换，维修成本高。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种制造和装配方便、叶片不易损坏、散热速度快的耐用型磁飞轮。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种耐用型磁飞轮，包括铝合金压制成型的基座、塑料制成的叶轮，所述基座上设有铝合金制成的安装柱，该安装柱采用压铸与基座一体成型，所述安装柱外表面形成有外棘齿，该外棘齿与发动机离合块内棘齿止转配合，所述外棘齿长度设置为安装柱的三分之一；所述基座中心部向外凸起形成凸部，该凸部上开设有用于容置发动机离合块的配合槽，所述安装柱、凸部、配合槽的轴心位于同一直线上；所述基座外表面围设有环形侧面，该环形侧面一端固连于基座，另一端平齐于凸部高度设置；所述基座还包括一散热底盘，该散热底盘上表面沿周向间隔分布有散热条，所述散热底盘中心部位置开设有四个可供螺钉穿过的通孔，所述基座下表面对应于通孔位置均开设螺纹孔；所述叶轮包括相同圆心设置的第一固定环和第二固定环、沿固定环圆周向均匀分布的塑料叶片及连接座；所述塑料叶片内端固连于第一固定环上表面，塑料叶片外端固连于第二固定环上表面；所述第一固定环、第二固定环通过连接条相连接，第一固定环、第二固定环之间形成进风通道；所述连接座开设有供螺栓插入的加固孔，所述基座对应加固孔位置开设螺孔，所述连接座上表面间隔分布有短叶片。本发明将安装柱与基座之间采用铝合金一体压铸成型，节省了至少两道装配工序，极大程度的节省了装配时间；将原本的不锈钢钢套材料转换为铝合金材料，减轻飞轮自重，由于飞轮的自重与飞轮转速之间成反比，自重越小，则转速越大，从而减轻飞轮自重，可提高飞轮的转速，进而提高工作效率；采用铝合金压铸，摒弃了传统的不锈钢结构，降低材料成本；压铸成型操作简单，且操作工件较大，操作过程中不易出现报废情况，提高生产合格率；安装柱设置有外棘齿，在离合块需要在飞轮带动下转动时，外棘齿可与离合块内棘齿配合止转，防止安装柱与离合块之间发生滑动，提高工作效率；在离合块不需要由飞轮带动转动时，离合块需向外移动，使得外棘齿与内棘齿分离，为了实现安装柱与离合块的快速分离，将外棘齿的长度设置为安装柱的三分之一，从而离合块只要小幅度的向外移动即可实现与安装柱之间的分离，缩短离合工作轨迹，节省离合时间,减少安装材料，减低材料成本；叶轮为塑料制成，从而每个叶片的厚度均增加，具有更强的抗风性，旋转过程中不易发生断裂，使用寿命长；且塑料制成进一步的降低飞轮自重，提升工作效率；分别于叶片的端部和尾部设置第一固定环和第二固定环，有效的固定叶片，在叶轮旋转时，固定环可分散一部分风力作用力，减小叶片受到的风力，防止叶片端部在风力作用下发生弯折；并且仅在头尾设置固定环，固定环之间形成空隙，可减轻飞轮自重；且于进风时，由于空隙的形成，叶轮与风之间的接触面积减小，从而使得风对于叶轮转动的阻力减小，提升飞轮转速；该空隙构成进风通道，加大进风量；进入的风在两者连接处停留时间短，风的冲击力减小了60%,增强牢固性，延长使用寿命；散热底盘与基座连接后，相邻的散热条之间会形成吸风空腔，飞轮高速旋转过程中，空腔可将外部风吸入，从而对飞轮内部降温，减少高温损坏。

进一步的，所述安装柱为局部镂空设置，减轻自重，降低材料成本。

进一步的，所述环形侧面为扩口喇叭状设置，起到良好的引风和聚风作用，加大进风量。

更进一步的，所述基座上沿凸部外侧间隔分布有定位柱，所述第一固定环上对应定位柱位置开设有通孔，该定位柱上开设有供锁紧螺母插入的螺纹孔，通孔与定位柱之间的配合连接，增强牢固性，可防止在飞轮高速旋转时基座与叶轮之间发生转动，增强旋转的稳定性。