[发明专利]轧机用集成式重载减速机箱体的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于减速机加工领域，尤其是涉及一种轧机用集成式大型重载减速机箱体的 加工工艺。

背景技术

大型无缝钢管的生产能力的大小决定着一个国家冶金工业的实力和水平的高低。其 中决定无缝钢管生产能力重要的一个因素是钢管牵引用的减速机，由于该减速机的牵引 力大，因此需要配备大型的重载减速机。制约减速机发展的重要因素之一就是齿轮箱体 的制造。对于大型箱体来说一般是通过焊接方式组装而成，箱体焊接时的工序较为复杂， 并且大型齿轮箱体主要加工部位分为面和孔，面主要是上下箱体的结合面，孔主要是安 装轴承的轴承孔，对于面和孔来讲，加工精度一般要求为7级精度，且要保证孔之间的 同轴度、平行度和位置度，但是对于细长型的箱体来说，在加工的过程中如何保证箱体 不产生变形，以及保证孔和孔之间的形位公差，是至今难以克服的困难。

本发明所涉及的减速机主要是为轧机配套的重载减速机，是由7台与5台两组共12 台单独的二级传动齿轮减速机组和在一起，集成具有12组输入/输出运动，新减速机机 长约8米，宽约2.2米，高约3米，整机重约100吨。在轧钢过程中会承受交变载荷， 故对减速机箱体的要求较高。

由于该箱体由于体积较大，只能通过钢板焊接成形，箱体加工为成品后重约50吨， 由于该箱体尺寸和重量都大，容易引起各个部位的变形，且变形部位难以控制；另外箱 体需要加工的部位较多，共有5个分箱体的10个安装配合面、数百个箱体的圆柱孔/螺 纹孔/定位销孔、以及将近150个7级精度的轴承孔加工，图1为轧机用集成式大型重载 减速机箱体的结构示意图。为确保加工后的粗糙度、同轴度、平行度、位置度等精度技 术要求，并保证箱体加工后不变形，需要严格制定其机加工工艺方案。

发明内容

发明目的：集成重载式减速机箱体是采用不同厚度的钢板利用焊接的方式组合在一 起，在焊接和加工过程中存在一些特点：第一点，由于箱体的体积大，重量大导致箱体 变形严重，第二，其箱体是由不同厚度的钢板焊接在一起，钢板受热的变形不一致，导 致变形控制的难度加大；第三，箱体需要加工的部位较多，轴承孔和箱体结合部位的加 工精度要求较高，并且加工的难度大。为了克服以上现有技术中存在的不足，本发明提 供一种轧机用重载减速机箱体的加工方法。

技术方案：为解决上述技术问题，本发明提供的轧机用集成式重载减速机箱体的加 工方法，包括以下步骤：

步骤1，钢板下料；

步骤2，箱体焊接；

步骤3，分箱体加工；

步骤4，合箱加工；

所述步骤3包括粗加工、半精加工和精加工，在粗加工后进行去应力退火，在半精 加工后进行时效处理，精加工后进行箱体检查；箱体在工作台上的安装采用找正法，利 用箱体上的三个点确定定位平面；粗加工将箱体配合面作为各分箱体的定位粗基准，精 加工将配合面的相对面作为定位基准；采用分层分组移动加工法，依次将相邻的箱体配 合进行加工，通过移动和校正基准来保证不同孔之间的同轴度。

具体地，所述步骤1中还包括对下料后的钢板进行正火处理。

具体地，所述步骤2中还包括对焊接后的钢板进行去应力退火。

具体地，所述去应力退火的温升速度(85±5)℃/h，在第一保温温度(350±5)℃保温4h， 然后在第二保温温度(670±5)℃/h保温20h后降温，出炉温度为100℃。

具体地，所述步骤3与步骤4之间还进行箱体二次去应力退火和时效处理。

具体地，所述二次去应力退火的温升速度≤85℃，在第一保温温度(350±5)℃保温3h， 然后在第二保温温度(600±5)℃/h保温7h后降温，出炉温度为100℃。

使用时，可以采用以下具体的工艺流程：下料→钢板正火→焊接→去应力退火→箱 体粗加工→去应力退火→箱体半精加工→时效处理→箱体精加工→检查→合箱检查→ 合箱加工→拆箱→内部涂耐油漆→检验合格后入库。

有益效果：本发明通过对工艺流程的改进，降低了箱体在加工过程中的变形，对加 工精度及同轴度实现了可靠的控制，提高了轧机用集成式重载减速机箱体的加工效率和 良率。