[发明专利]凸玻片注塑成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及凸玻片注塑成型方法。

背景技术

如图1所示，凸玻片产品是薄壁产品，注塑过程中容易产生填充不足或填充不均匀，且容易冷却后收缩变形，故产品对厚度均匀性和变形有控制要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种凸玻片注塑成型方法，其能高效完成凸玻片的注塑成型，且能保证凸玻片的注塑质量。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种凸玻片注塑成型方法，包括如下步骤：

成型冷却温度控制：公模冷却温度设定在30℃，母模温度设置在40℃；

注塑过程控制，产品注塑过程包括三段注塑填充阶段和一段保压阶段：

第一段注塑填充阶段，注射压力控制在110Bar，注射速度控制在65mm/s，填充到流道浇口处；

第二段注塑填充阶段，注射压力控制在120Bar，注射速度控制在100mm/s，将产品的整体形状基本填充完成；

第三段注塑填充阶段，注射压力控制在110Bar，注射速度控制在80mm/s，进行整体填充补缩；

保压阶段，注射压力控制在90Bar，注射速度控制在10mm/s，将注塑浇口的产品前段填充完成。

优选的，所述保压阶段的保压时间为0.8s。

优选的，所述第一段注塑填充阶段的注塑切换位置为20mm。

优选的，所述第二段注塑填充阶段的注塑切换位置为12mm。

优选的，所述第三段注塑填充阶段的注塑切换位置为8mm。

优选的，开始保压位置为8mm。

本发明的优点和有益效果在于：提供一种凸玻片注塑成型方法，其能高效完成凸玻片的注塑成型，且能保证凸玻片的注塑质量。

本发明对成型冷却温度的优化：一般模具公模面会与母模面保持一致的冷却温度，为解决薄壁产品因正反面结构差异，收缩量不一致而导致的变形，本发明将模具成型的公母模冷却温度参数人为的差异化。结合产品实际冷却要求，公模冷却温度设定在30℃。母模温度设置在40℃。这样因注塑后产品两边温度差异收缩率不一致，来反向补偿因结构差异的收缩量（塑料产品收缩量是与塑料的厚度有关，收缩率固定，越厚收缩越大）。

本发明对注塑过程的优化：产品注塑过程包括三段注塑填充阶段和一段保压阶段。第一段注塑填充阶段通过高压（110Bar）中速（65mm/s）填充到流道浇口处（注塑切换位置控制）；第二段注塑填充阶段通过高压(120Bar)高速（100mm/s）快速填充将产品的整体形状基本填充完成；第三段注塑填充阶段通过高压(110Bar)中速(80mm/s)进行整体填充补缩。最后通过一段中高压力（90Bar）保压将注塑浇口的产品前段填充完成（不出现收缩印痕）。所有注塑过程基本均使用高压注塑，确保熔融的塑料粒子在薄壁型腔抵抗小空间的型腔压力，让塑料粒子能顺利填充模具型腔成型产品。如果保压压力不够则没有足够的压力将产品进行补缩填充。第一段注塑填充阶段注射速度不能太快，以确保模具型腔内排气尽量排除，型腔压力小，便于后面填充。第二段注塑填充阶段注射速度快，压力大，确保快速填充完全。第三段注塑填充阶段注射速度不可太慢，太慢起不到填充补缩效果。第一段位置设置在刚开始进入产品结构区域，便于后需产品主体阶段一次成型，填充均匀。

附图说明

图1是本发明的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1所示，凸玻片产品是薄壁产品，注塑过程中容易产生填充不足或填充不均匀，且容易冷却后收缩变形，故产品对厚度均匀性和变形有控制要求。凸玻片产品上设有凹槽，加液槽四周突起。

本发明凸玻片注塑成型方法，其主要注塑参数如表1所示：

表1主要注塑参数

与本发明注塑过程有关的成型进浇口处、成型公模侧、成型母模侧，如图1所示。

本发明凸玻片注塑成型方法，包括如下步骤：

成型冷却温度控制：公模冷却温度设定在30℃，母模温度设置在40℃；

注塑过程控制，产品注塑过程包括三段注塑填充阶段和一段保压阶段：

第一段注塑填充阶段，注射压力控制在110Bar，注射速度控制在65mm/s，填充到流道浇口处；

第二段注塑填充阶段，注射压力控制在120Bar，注射速度控制在100mm/s，将产品的整体形状基本填充完成；