[发明专利]一种铝合金车轮金属型低压铸造成型用保压后快速增压方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种采用低压铸造工艺制作铝合金车轮的方法，更特别地说，是一种保压后快速增压的、制备铝合金车轮的、金属型低压铸造成型用结晶增压方法。

背景技术

与传统的重力铸造相比，低压铸造充型速度可控，金属液流动平稳、减少了二次夹杂。与砂型铸造相比，金属型铸造冷却速度快，更容易得到细小致密组织和高的力学性能，也更容易实现自动化和洁净化生产，所以，金属型低压铸造广泛用于生产铝合金车轮、底盘零件、发动机部件等汽车零部件生产领域和航空航天等军工生产领域。

低压铸造工艺过程可由作用在金属液表面的压力－时间曲线来反映。典型的砂型低压铸造压力－时间曲线包括升液、充型、结壳增压、结壳保压、结晶增压、结晶保压和卸压七个阶段。金属型低压铸造与砂型低压铸造由于铸型材料的不同，一般省去结壳阶段，因此，金属型低压铸造工艺过程为：升液、充型、结晶增压、结晶保压和卸压五个阶段。

铝合金车轮有助于汽车实现轻量化、降低油耗、减轻环境污染与改善操作性能。目前85％以上的乘用车配置了金属型低压铸造方法生产的铝合金车轮。然而，随着汽车轻量化要求日益增强，现有铝合金车轮低压铸造生产技术的局限性开始显现。如何进一步提高车轮力学性能，已成为制约铝合金车轮进一步轻量化的瓶颈。

铝合金车轮典型结构如图1，自中心向外，依次为轮心、轮辐、轮辋，轮辋的内侧、外侧分别称为内轮缘、外轮缘。摘自《铝加工》，陈志，李昌海《Magmasoft模拟条件与低压铸造铝车轮生产条件匹配性研究》，2015年第6期总227期。对于15吋～26吋乘用车车轮，轮心部位壁厚一般为25～50mm，轮辐部位壁厚一般为10～25mm，轮辋壁厚一般为10～13mm，轮辐轮辋过渡处存在较大的热节，厚度约27～35mm。低压铸造生产中，必须依据车轮结构特征设计充型和冷却工艺，实现顺序凝固，以提高补缩效果、消除或减轻缩孔缩松等铸造缺陷。

铸件在压力下凝固，是低压铸造区别于普通铸造的根本特征。结晶增压压力直接影响补缩效果。对于铝合金车轮金属型低压铸造，实际生产中考虑到铸型合模力的限制以及模具间缝隙带来的铝液飞溅、铸件飞边毛刺等问题，结晶增压压力一般为50～80kPa，特殊条件下增大到80～150kPa，限制了通过提高结晶增压压力进一步提高铸件组织致密度和力学性能的可行性。

发明内容

针对现有铝合金车轮经金属型低压铸造方法难以实现高结晶增压压力的问题，结合铝合金车轮结构特点和顺序凝固工艺要求，在保留现有低压铸造方法充型速度可控特点的前提下，提出一种在保压后快速增压的、制备铝合金车轮的、金属型低压铸造成型用结晶增压方法，以进一步减少缩孔缩松等铸造缺陷、提高铝合金车轮组织致密度和力学性能。

本发明的一种铝合金车轮金属型低压铸造成型用保压后快速增压方法，所述金属型低压铸造至少包括有升液阶段、充型阶段、结晶增压阶段、结晶保压阶段和卸压阶段；其特征在于：在所述的结晶保压阶段与所述的卸压阶段之间增加了保压后快速增压阶段；

所述保压后快速增压阶段的步骤为：

(A)内轮缘、外轮缘在充型完成后8～40s后凝固结束，此时开始增大结晶保压压力到150～1000kPa，增压速度为10～40kPa/s；

(B)轮辋在充型完成后12～130s后凝固结束；

(C)轮辐轮辋过渡部位在充型完成后30～260s后凝固结束；

(D)轮心部位在充型完成后90～500s后凝固结束，继续保压10～60s。

本发明的依据金属型低压铸造成型用保压后快速增压方法制备铝合金汽车车轮，其特征在于有下列步骤：

步骤一，升液阶段；

调节升液阶段的压力为18～21kPa，升液速度为1.8～2.2kPa/s；

步骤二，充型阶段；

调节充型阶段的充型压力为30～35kPa，充型速度为0.4～1.0kPa/s，使铝液从浇口进入型腔，直至将型腔全部充满；

步骤三，结晶增压阶段；

经步骤二后使铝液完全充满铸型后，在5～7s快速增加压力至80～100kPa；

步骤四，结晶保压阶段；

增压压力达到80～100kPa后，进入结晶保压阶段；

步骤五，保压后快速增压阶段；

(A)内轮缘、外轮缘在充型完成后8～40s后凝固结束，此时开始增大结晶保压压力到150～1000kPa，增压速度为10～40kPa/s；

(B)轮辋在充型完成后12～130s后凝固结束；