[发明专利]气缸套表面穴蚀故障的重现验证方法

说明书

技术领域

本发明涉及发动机故障检测领域，特别涉及一种气缸套表面穴蚀故障的 重现验证方法。

背景技术

据统计，湿式气缸套外表面运行到一定里程后出现穴蚀故障，严重时气 缸体相关部位也出现穴蚀，导致冷却水流到油底壳，不得不报废机体。为解 决这些故障，设计部门对气缸套外表面进行涂层处理及结构设计改进，但为 了验证改进方案是否有效，如图1所示，通常按照“Q/YC3037—2005五工况 和气缸套抗穴蚀耐久性试验规范(循环周期为15分钟)”模拟运行里程对气 缸套进行装机做长达600小时(中型和重型1000小时)五工况气缸套抗穴蚀 耐久性试验。或者直接将改进气缸套装到市场用户机上进行相同里程的运行 验证。

现有技术的缺点:

1、市场反馈气缸套外表面穴蚀的发动机运行里程均较长，通常都超过10 万公里，故模拟运行里程进行台架600小时(中重机1000小时)的可靠性验 证，因验证周期太长，造成故障不能按时闭环。

2、直接将改进气缸套装到市场用户机上进行相同里程的运行验证，因验 证时间太长，方案是否有效需要长久等待，造成故障不能按时闭环。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理 解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术 人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种步骤简单合理的气缸套表面穴蚀故障的重现 验证方法，该气缸套表面穴蚀故障的重现验证方法通过在装有改进缸套的发 动机水泵入口接管处通入压缩空气，而且将冷却水温度按最高控制，即利用 穴蚀产生机理(气泡在气缸套外表面小间隙中爆炸)在台架上持续运行200 小时五工况可靠性试验，使得气缸套抗穴蚀耐久性的验证周期大大缩短。

为实现上述目的，根据本发明提供了一种气缸套表面穴蚀故障的重现验 证方法，该气缸套表面穴蚀故障的重现验证方法通过在装有改进缸套的发动 机的水泵入口接管处通入压缩空气，而且将冷却水温度按最高控制，并在台 架上持续运行五工况可靠性试验。

优选地，上述技术方案中，压缩空气的压强为1.0bar。

优选地，上述技术方案中，发动机在台架上持续运行200小时。

优选地，上述技术方案中，发动机在台架上持续运行200小时的五工况 指：停车、怠速、最大扭矩转速、额定转速和最高空车转速。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该气缸套表面穴蚀故障的 重现验证方法通过在装有改进缸套的发动机水泵入口接管处通入压缩空气， 而且将冷却水温度按最高控制，即利用穴蚀产生机理(气泡在气缸套外表面 小间隙中爆炸)在台架上持续运行200小时五工况可靠性试验，使得气缸套 抗穴蚀耐久性的验证周期大大缩短。

附图说明

图1是现有气缸套抗穴蚀耐久性试验规范的示意图。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护 范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包 括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或 组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

根据本发明具体实施方式的气缸套表面穴蚀故障的重现验证方法利用穴 蚀产生机理(气泡在气缸套外表面小间隙中爆炸)在台架上持续运行五工况 可靠性试验，使得气缸套抗穴蚀耐久性的验证周期大大缩短。

具体来讲，该气缸套表面穴蚀故障的重现验证方法通过在装有改进缸套 的发动机水泵入口接管处通入1.0bar的压缩空气，而且将冷却水温度按最高 控制(只要不开锅)，在台架上持续运行200小时五工况可靠性试验。即利用 穴蚀产生机理---气泡在气缸套外表面小间隙中爆炸。

在台架上持续运行200小时的五工况指：停车、怠速、最大扭矩转速、 额定转速和最高空车转速。

经多台次的验证发现，用此验证方法对改进无效的气缸套200小时下来 在其表面出现不同程度的穴蚀，与按规范或找用户长时间的验证效果是一样 的，验证周期得到大大缩短。