[发明专利]一种数控双头车床

说明书

技术领域

本发明涉及轴类零件的车加工设备，特别涉及双头车床。

背景技术

机械制造行业中，对轴类端面的切削加工是一道常见的工序，现有技术中较常采用普通车床对工件进行端面切削加工，这种普通车床通常只能单向加工，如需对工件进行双向加工时，只能先对工件一端切削加工完成后，再对另一端进行切削，对于操作工人来说，不断地上料取料操作，使得工作强度大，而且效率非常低下。

故市场有了一种同时对零件双向加工的车床。

现检索到一篇公开号为CN105215379A的中国专利文件一种全自动数控双头车床。但在对卡盘的进行轴类零件上料与下料工序时，工作效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种上料与下料效率高的双头数控车床。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种数控双头车床，包括安装有卡盘的座板，卡盘安装有逐一对卡盘进料的上料机构、逐一对卡盘退料的下料机构；

所述上料机构包括宽型气爪与顶料杆，所述宽形气爪设有夹料并导料的滚轮，所述顶料杆沿滚轮推料至卡盘；

所述下料机构包括输出料的传送带与对卡盘退料的夹料气爪，所述夹料气爪送料至传动带，所述传动带的下带面处安装有驱动自身的动力源且所述动力源沿所述传动带方向滑移。

通过采用上述技术方案，上料机构与下料机构分别为卡盘的放置待加工的原料与取出加工后的料；宽型气爪的滚轮对轴料的进行夹持，其优点在于，传动的方式采用圆筒穿设轴料进行定位，然后顶入卡盘，但由于轴料与圆孔之间的空隙导致轴料左右晃动，无法精准的对准卡盘中心，极易导致轴类难以被卡盘夹持，使得加工后的轴料报废，降低了生产效率，而通过滚轮的夹持低垂作用有效解决了上述轴料晃动问题，提高了轴料的上料效率；且当轴料过长时，轴料的首末端势必发生相对的弯曲，传统的圆筒式定位方式适配性能差，当轴料弯曲度较大时，轴料极易卡在圆筒处，使得轴料的进给工序停顿，降低了效率，而气体自身的压缩性，轴料对辊轮作用力将使气缸内的气体轻量压缩，使得弯曲部的轴料任能在滚轮处滑动至卡盘内，避免了轴料在辊轮处卡死，提高了轴料的上料效率。

夹料气爪将加工后的轴料从卡盘处夹到传动带的上运走，加快了下料速率，提高了下料的效率。传动带的带面由上至下循环传动，当带面在下方时为下带面。

传统传动带的动力源置于端部，动力源张紧传送带，起到限制皮带输送路径的作用；当动力源置于在下带面下方，改变动力源的位置不影响传动带的传送状态，动力源调整下方的位置可使得便于调整传动带下方的空间，使得根据需求在传动带下方放置不同输料的收料框，提高了收取轴料（下料）的效率。且当传动带发生损坏，需要为修时，可根据工况需要调节动力源的位置，使得两人或多人能过同时位于传动带下方进行维修，提高维修效率面，使得车床的尽快修复，车床的尽快投产有利于提高生产效率。

较佳的，所述上料机构置于卡盘右侧，宽型气爪包括两个卡爪，所述每个卡爪对称布置有至少两个滚轮，所述顶料杆置于滚轮右侧且所述顶料杆指向所述卡盘的卡口，卡爪内部镂空有置物槽，置物槽通过转轴铰接有滚轮。

通过采用上述技术方案，一边滚轮为两个，利用两点确定一条直线的特性，通过两个卡爪的四个滚轮的将轴料进行轴线定位，进一步的对轴料向卡盘移动进行限位，防止轴料偏移，提高了上料的效率。顶料杆将卡爪内的轴料顶入卡盘内，

较佳的，所述顶料杆由顶料气缸驱动向卡口方向往复运动，所述顶料气缸固定于座板。

通过采用上述技术方案，顶料气缸固定不动，使得顶料杆每次的顶出位置都是相同的精准，提高了上料效率，且气缸的通过气阀控制的员工或者程序控制都比较简捷。

较佳的，所述滚轮上沿着所述滚轮的圆周方向设置有用于夹料的凹槽。

通过采用上述技术方案，滚轮对称布置，使得凹槽的对称布置，轴料被凹槽夹持时，凹槽的侧壁限制了轴料的竖直自由度，进一步提高了轴料进入卡盘的准确度，提高了上料效率。

较佳的，所述上料机构还包括安装有逐个供料的送料机构，所述送料机构包括驱动宽型气爪竖直移动的竖向气缸、固定于座板且驱动竖向气缸横向移动的横向气缸、置于宽型气爪下方的撑料架、逐一送料至撑料架的顶料机构；于所述竖向气缸与横向气缸的驱动下，宽型气爪于撑料架进行夹料。

通过采用上述技术方案，竖向气缸控制与横向气缸配合控制宽型气缸将轴料从撑料架夹持，然后宽型气缸将轴料运动卡盘中心处，相对于人工放料，该步骤的具有更高的上料效率。顶料机构将轴料单一逐次的放置子在撑料架上，便于宽型气缸的快速夹持，提高了上料效率。