[发明专利]重锤走刀机构

说明书

技术领域

本发明涉及一种修镗设备，特别是涉及一种重锤走刀机构。

背景技术

在大型火电厂、核电厂、造船厂、国防等领域，经常遇到两端具有小孔的大型筒形部件，且大型筒形部件两端的小孔大小不一。这类大型筒形部件在原始制造时，通常是在其中分面处将其分开成上半容器部分和下半容器部分，再将上半容器部分和下半容器部分放置到大型的精密数控龙门铣床上、并使用镜像方法成对加工。但是，将上述加工后的上半容器部分和下半容器部分运输到火电厂、核电厂、造船厂等现场并将其安装后，需要在该大型筒形部件的四周布满各种设备，且需要将该大型筒形部件与整个基础、各种管道焊接在一起。然而，上述大型筒形部件多年在高温高压环境中工作后会产生热变形，故需要对该大型筒形部件的内孔配合面进行重新精镗。若将该大型筒形部件从现场拆除运输至加工厂进行维修，则来回运输大型筒形部件就需要耗费近百万元，故修理成本非常高，且修理周期非常长。为此，目前较为普遍的做法是在现场、在大型筒形部件的内部对该大型筒形部件进行修镗。

传统的现场修镗用镗排机构的结构为：选用一根无缝钢管作为镗排，在镗排的两端都配置轴承，使镗排可转动地支承在大型筒形部件两端的小孔中；同时，镗排的中间铣键槽，用于安装电机、大齿轮、减速器、伺服走刀系统等，电机依次通过减速器、大齿轮等驱动镗排转动。但是，该镗排机构存在以下缺陷：

1、存在安全隐患：由于在大型筒形部件内部配置电机、减速器、伺服走刀系统等，为了实现与外部电源连接、且伺服走刀系统随镗排一起转动，故需要在大型筒形部件内部配置集电滑环、电刷、电线等，从而造成集电滑环、电刷、电线容易与金属切削、冷却液混合在一起，很容易造成触电；另外，还需要将刀座从大齿轮的一边搬移到另一边，又因为大型筒形部件内部没有吊装设备，故需要4-6个人搬移，非常不方便。

2、存在质量隐患：因为镗排上需要装大齿轮、伺服走刀系统、集电滑环等，故镗排不可能做的很粗，因此镗排经常是一根细长轴，从而导致镗排的刚度很差，又加上大齿轮等重力作用，所以镗排挠度大，故修镗的大型筒形部件的内孔不同心。

3、存在成本昂贵问题：大型厚壁无缝钢管很难运货，世界上没有几个国家能生产，而且根据修镗不同尺寸的大型筒形部件，所需的镗排尺寸也不同，故也不一定就能买到合适尺寸的无缝钢管，即使能买到接近尺寸的、但效果又不理想；同时，又因为大型厚壁无缝钢管多是高温合金蒸汽管，其价格非常昂贵，耐热、耐高温性能好，但修镗是在常温下进行的，而上述大型厚壁无缝钢管在常温下的性能并不好。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种重锤走刀机构，用于替代现有技术中的伺服走刀系统，免去安装集电滑环、电刷、电线等，提高作业安全性。

为实现上述目的，本发明提供一种重锤走刀机构，包括刀座、底板、轴向拖板、径向拖板和刀具，所述刀座安装在可转动地镗排上，所述底板固设在刀座的外端，所述轴向拖板相对于底板可沿镗排的轴向移动，所述径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排的径向移动，所述刀具安装在径向拖板上，所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接，该轴向走刀单元包括第一重锤悬臂、固设在第一重锤悬臂下端的第一重锤、固设在第一重锤悬臂上端的第一转动体、与第一转动体相啮合的第二转动体、固设在第二转动体中且沿镗排轴向延伸的轴向进给丝杆、以及固设在轴向拖板中且与轴向进给丝杆相配合的轴向螺母套；所述轴向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接，该径向走刀单元包括第二重锤悬臂、固设在第二重锤悬臂下端的第二重锤、固设在第二重锤悬臂上端的第三转动体、与第三转动体相啮合的第四转动体、固设在第四转动体中且沿镗排径向延伸的径向进给丝杆、以及固设在径向拖板中且与径向进给丝杆相配合的径向螺母套。

优选地，所述第一转动体和第二转动体均为齿轮，且齿轮的轴向与镗排的轴向相平行。

进一步地，所述轴向走刀单元还包括第一偏心套，所述第一转动体安装在第一偏心套中、并与第一偏心套偏心设置，所述第一偏心套的外周面上固设有第一手柄。

优选地，所述第三转动体为蜗杆，第四转动体为蜗轮，所述蜗杆的轴向与镗排的轴向相平行，蜗轮的轴向与镗排的径向相平行。

进一步地，所述径向走刀单元还包括第二偏心套，所述第三转动体安装在第二偏心套中、并与第二偏心套偏心设置，所述第二偏心套的外周面上固设有第二手柄。

优选地，所述镗排上开设有多个轴向间隔分布的固定孔，所述刀座和镗排通过多个螺栓可拆卸连接，所述螺栓穿设在镗排的固定孔中。

进一步地，所述刀座的内端面上安装有沿镗排外周面滚动的滚轮。