[发明专利]一种高强度铜材连续挤压成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及铜材连续挤压成型生产技术领域，特别是一种高强度铜材连续挤压成型模具。

背景技术

铜材连续挤压成型技术是挤压成型技术中的一种，作业过程主要包括：首相将铜材上引连铸机利用电解铜连续熔铸生产不同规格的长度光亮的无氧铜杆开卷矫直，然后送入挤压成型机头中通过挤压加工成特定规格和形状的大长度光亮的无氧铜型材。铜材连续挤压成型模具是铜材连续挤压成型技术中的核心设备组件，铜材连续挤压成型模具主要包括模芯安装罩壳和挤压成型模芯，挤压成型模芯多采用整体式的加工制造方法，挤压成型模芯安装到模芯安装罩壳中时容易发生磨损而导致偏差，从而影响铜材的加工精度，且铜材脱模时摩擦阻力大、脱模不顺畅且容易划伤铜材的表面，影响了加工铜材的质量；此外，现有技术中的铜材连续挤压成型模具其成型挤出口通常为为平直的通孔，成型挤出口的两端边缘倒圆角，对于具有较大截面积的铜材，上述铜材连续挤压成型模具在进行挤压作业时容易出现撕边、不饱和等不良缺陷，也影响了加工铜材的质量。为此，有必要改进现有的铜材连续挤压成型模具，以克服上述问题。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种高强度铜材连续挤压成型模具，既能够提高铜材连续挤压成型模具的安装准确性，又能够避免铜材在挤压成型作业时出现撕边、不饱和等不良缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高强度铜材连续挤压成型模具，包括挤压成型模芯，所述挤压成型模芯为高强度模具钢制成，所述高强度模具钢按质量百分比由以下组成：1.1%的镍，0.55%的碳，0.23%的硅，0.33%的锰，0.4%的铬，0.4%的钨，0.03%的钼，0.06%的钒，0.04%的钴，0.004%的碲，0.002%的钕，0.002%的钛，0.006%的硼，余量为铁。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括模芯安装罩壳和模芯安装罩盖，所述模芯安装罩壳包括圆饼形的安装支撑底面和圆管形的安装支撑侧面，所述安装支撑底面设置有成型料挤出通孔，所述安装支撑侧面沿径向设置有若干个安装限位凸起；所述挤压成型模芯设置于所述安装支撑侧面和所述安装支撑底面所围成的半包围空槽中，所述挤压成型模芯为圆柱形且所述挤压成型模芯的滚面设置有与所述安装限位凸起形状相同的安装限位凹槽，所述挤压成型模芯上设置有挤压成型通道，所述挤压成型通道的两端分别为挤压成型出口和挤压成型入口，所述挤压成型出口和所述挤压成型入口之间的连线沿所述挤压成型模芯的轴向设置，所述挤压成型通道的所述挤压成型出口朝向所述模芯安装罩壳的所述安装支撑底面；所述模芯安装罩盖上设置有成型料输入通孔，且所述模芯安装罩盖盖合在所述挤压成型模芯设置有所述挤压成型入口的一端端面上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述成型料挤出通孔为矩形结构，所述成型料挤出通孔沿长度方向的两侧各设置有两个所述安装限位凸起，且所述安装限位凸起的径向截面边缘形状为圆弧形，且每个所述安装限位凸起上沿轴向各设置有一个外壳安装固定孔，所述挤压成型模芯上设置有四个所述安装限位凹槽，且四个所述安装限位凹槽与四个所述安装限位凸起的位置和外相同，所述模芯安装罩盖上也设置有四个盖板安装固定孔，四个所述盖板安装固定孔和四个所述外壳安装固定孔的位置和规格相同。

作为上述技术方案的进一步改进，所述挤压成型出口为矩形，所述挤压成型入口为椭圆形，且所述挤压成型入口和所述挤压成型出口与所述挤压成型模芯的轴向两端面之间的拐角为倒圆角结构，所述挤压成型通道在所述挤压成型入口与所述挤压成型出口之间平滑过渡。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：

本发明所提供的一种高强度铜材连续挤压成型模具，选用高强度模具钢使所述挤压成型通道表面不易受损，从而保证成型材料的表面性能；既能够提高铜材连续挤压成型模具的安装准确性，从而提高铜材的加工精度，使铜材脱模时摩擦阻力小、脱模顺畅且铜材表面性能好；通过设置较为平滑的椭圆形所述挤压成型入口，在加工具有较大截面积的带状铜材时，又能够避免铜材在挤压成型作业时出现撕边、不饱和等不良缺陷；从而提高铜材的加工质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明所述的模芯安装罩壳的结构示意图；

图2是本发明所述的挤压成型模芯的结构示意图；

图3是本发明所述的模芯安装罩盖的结构示意图。

具体实施方式