[发明专利]液力偶合器全金属模模具预热方法及应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种液力偶合器工件的生产，具体地说是一种液力偶合器全金属模模具预热方法及应用，特别是涉及一种利用生物质熔铝炉余热的液力偶合器全金属模模具预热方法及应用。

背景技术

液力偶合器工件如涡轮、泵轮、外壳等铝件壳体的生产方法一般包括沙芯铸造、重力浇注和压铸三种，其中沙芯铸造的主要不足之处在于一是内模采用砂芯铸造，对砂子的造型要求高，对造型工的技术要求高；二是砂芯容易碎，靠砂芯定位及快速浇注，铸造出来的产品容易出现中心不对称，叶片不均匀，叶片表面及内腔不光滑等缺陷，对液力偶合器在使用时的油流循环阻力大，损耗功率；三是砂芯铸造的产品表面光洁度不高，成品率低，造型所需占用的场地面积大，砂子铸造完后大多废弃，既不环保又不经济。重力浇注的主要不足之处在于生产出来的工件密度达不到要求，其合格率只能够达到40﹪左右。也有部分企业采用低压铸造工艺，低压铸造是靠先进的设备投入，压机与模具投入成本高，而液力偶合器的品种规格繁多，每种产品都按照低压铸造的要求制作模具，生产企业难以承受。

为此，申请号为201510523735.7的专利申请公开了一种采用全金属模离心浇注工艺制备液力耦合器工件的方法，所制作的液力耦合器工件的最大外径能够达到110 ㎝，最大重量能够达到100㎏，并且工件的密度高；同时，离心传动装置提高了冷却效率。

但是，在全金属模的离心浇注中，金属模具必须预热至350℃～600℃，且工件中的轴承套也必须预热，铝水的浇铸温度在800℃～900℃左右时，成品率才高。目前，液力偶合器的工件的主要材料是铝合金，现有铝合金的熔炼方式主要是采用电炉、燃气炉和普通焦炭炉，普通焦炭炉从环保的政策要求上不允许采用；电炉、燃气炉虽然快且环保，也只能做熔炼炉用，且在全金属模的离心浇注工艺时间长，铝水需要保温，这样成本高，尤其是对于小批量的产品来说，成本更高。同时，金属模具必须另外做烤炉进行模具加温加热。

生物质熔铝炉是使用生物能源的专业节能环保型熔炉，采用半气化燃烧加旋流式配风设计，利用坩锅熔化并保温一体，主要供熔化或熔炼铝、锌、铅、锡、镉等低熔点有色金属及合金，一般与压铸机配套，也可用于铝液保温、除气、精炼。具有高效节能、低碳环保、生产成本低、操作维护简单，灵活安全的特点，是替代燃油、燃气、焦炭炉、电炉的最佳产品，可以使企业降低30﹪～60﹪的能耗成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种利用生物质熔铝炉余热的液力偶合器全金属模模具预热方法及应用。

本发明是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种液力偶合器全金属模模具预热方法，它将模具及轴承套放入生物质熔铝炉的余热利用装置预热，所述余热利用装置包括生物质熔铝炉炉体，炉体上设有与加热腔连通的烟道，所述烟道内设有轴承套加热腔，轴承套加热腔侧部设有模具加热机构，所述模具加热机构包括箱体，箱体上部设有箱盖，箱盖上设有排气口，箱体内的空间为模具加热腔，模具加热腔与烟道连通。

为加热均匀，本发明所述模具加热腔内设有旋转台，待预热模具放置在旋转台上，边旋转，边预热。

本发明所述旋转台的旋转速度为2转/每分钟～8转/每分钟。

为提高生物质熔铝炉坩埚的温度，本发明所述烟道内设有空气预热管道，风机将冷风送入空气预热管道，空气预热管道内的空气经预热后送入燃烧腔。

一种如上所述的液力偶合器全金属模模具预热方法在液力偶合器离心浇注工艺中应用。

由于采用上述技术方案，本发明较好的实现了发明目的，采用全金属模离心浇注工艺，利用生物质熔铝炉熔铝和其余热烤模，具有高效节能、低碳环保、生产成本低、操作维护简单的特点。

附图说明

图1是改造前生物质熔铝炉的结构示意图；

图2是本发明生物质熔铝炉的俯视结构示意图；

图3是本发明生物质熔铝炉的立面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

由图1、图2、图3可知，一种液力偶合器全金属模模具预热方法，它将模具及轴承套放入生物质熔铝炉的余热利用装置预热，所述余热利用装置包括生物质熔铝炉炉体1，炉体1上设有与加热腔2连通的烟道5，所述烟道5内设有轴承套加热腔13，轴承套加热腔13侧部设有模具加热机构，所述模具加热机构包括箱体11，箱体11上部设有箱盖14，箱盖14上设有排气口15，箱体11内的空间为模具加热腔10，模具加热腔10与烟道5连通。