[发明专利]一种管件液压成型方法

权利要求书

1.一种管件液压成型方法，包括以下步骤：

a.准备待成型弯管与液压成型模具；

所述待成型弯管为预定长度的金属管件，且其上至少形成有一段圆形截面的待成型部位；所述液压成型模具包括上模具及下模具，所述上模具与下模具分别形成有一个彼此对称且可相对合模的上模穴与下模穴；所述上模穴与下模穴于合模时界定出一个扁方形的成型模穴；所述待成型部位的直径大于所述成型模穴的截面高度，小于所述成型模穴的截面宽度；

b.待成型弯管定位；

将所述待成型弯管定位于所述下模具的下模穴内；

c.上模具第一次下降；

将所述上模具第一次下降，直到其上模穴接触所述待成型弯管的待成型部位外表面后停止下降；

d.注入液体、排气及第一阶段增压；

将液体注入所述待成型弯管内进行第一阶段增压至5～20bar后维持该液压状态，同时将待成型弯管内的气体排出；

e.上模具第二次下降；

将所述上模具第二次下降，使所述待成型弯管的待成型部位得以在其内部液压支撑状态下逐渐地被压扁，直到上模具与下模具完成合模后锁定上模具的位置，并使所述待成型弯管的待成型部位被压扁呈扁方形截面；

f.第二阶段增压及泄压；

将注入所述待成型弯管内的液体进行第二阶段增压至700～1000bar后维持该压力一段时间，直到所述待成型弯管的待成型部位外表面完全贴合于所述成型模穴内表面后泄压；

g.开模；

开启成型模具，取出成型后弯管，即可获得一呈扁方形的成型管件。

2.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述成型模穴的宽度与高度的比值大于1.5。

3.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述第二阶段增压至700～1000bar后维持该压力5～30秒。

4.根据权利要求3所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述第二阶段增压至700～1000bar后维持该压力15秒。

5.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述成型模具的上模具与下模具的合模与开模是沿着一上下垂直轴线Y的方向进行；所述待成型弯管沿着弯曲方向具有一外侧弯弧面及一内侧弯弧面，所述外侧弯弧面与所述上模具的上模穴相对，所述内侧弯弧面与所述下模具的下模穴相对。

6.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述待成型弯管具有第一端及第二端，所述第一端与第二端上各形成有一个沿径向切齐的开口，所述第一端的开口和第二端的开口的延伸方向形成有一夹角。

7.根据权利要求6所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述待成型弯管定位于所述下模具时，其第二端密封衔接有一密封塞头，用于封闭所述第二端；其第一端可于步骤d时密封衔接一增压冲头，以允许液体由第一端注入。

8.根据权利要求7所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述下模具包括主模块及滑块；所述主模块为形成下模具的主要部分，且相对于所述第二端处设置有滑槽；所述滑块可自由拆卸地沿着上下垂直方向嵌滑组装于主模块的滑槽内，所述滑块上还形成有一斜向模穴，可供所述密封塞头及待成型弯管与密封塞头相对的部分定位于内，且所述斜向模穴可用于构成所述下模穴的一部分。

9.根据权利要求8所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述增压冲头连接有一增压缸；通过所述增压缸的上升，可使所述增压冲头于步骤d中注入液体前，先密封衔接于所述待成型弯管的第一端后，再进行液体注入与增压；通过所述增压缸的下降，可使所述增压冲头于步骤g中开模前，先脱离所述成型后弯管的第一端后，再进行开模程序。

10.根据权利要求9所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述主模块上还设置有与所述增压冲头和所述第一端相对的穿孔，使所述增压冲头上升时，得以通过所述穿孔密封衔接于所述第一端。