[发明专利]深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种深拉伸加工工艺，尤其涉及一种深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺。

背景技术

如图5所示，以最终产品要求杯底内圆角半径为0.6mm,材料厚度为1.8mm为例，外圆角半径正常应为2.4mm，但是出于某些特殊需要，外圆角的半径要小于正常半径，即小于2.4mm。现有技术主要是通过将待加工产品拉伸高度提高增加材料，再通过下一工序将增加的材料强行挤压将多余的材料填充至自上工序拉伸自然形成的外圆角处（具体过程中待加工产品的形状变化见图6），使得最后产品形状如图5所示形状，该工艺存在以下缺陷：

1）由于是将多余材料强行挤压会造成产品底部材料厚增厚，再通过增加打扁工艺将增厚材料再打薄而在打薄后产品底部平面度会变差，从而不能满足需求；

2）前工序增加材料是通过提高拉伸高度，后工序在挤压时由于冲头高度要比前工序矮。当模具闭模时，冲头和前工序件产品会有一段高度差，下模镶件在挤压时，冲头和前工序件之间的高度差会残留空气及拉伸油，从而导致模具闭死状态油和空气在产品内圆角处无法排空表现在最终产品上内圆角处会有凹坑造成产品不良。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，包括以下几个步骤：

（1）拉伸：将胚料拉伸至所需直径，拉伸后胚料的杯底内圆角的角度超过最终产品的内圆角；

（2）成形：杯底完全成形，底面平面大小为最终产品所需大小，其内圆角直径大于最终产品的内圆角直径，得到半成品；

（3）变薄拉伸：将半成品通过变薄拉伸加工成最终产品所需大小，得到最终产品。

所述的深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，所述坯料为圆柱。

所述的深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，所述步骤（1）中拉伸采用连续拉伸模。

所述的深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，所述步骤（1）中拉伸采用双轴冲床。

所述的深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，所述步骤（3）中，变薄拉伸的具体步骤为：将拉伸凹模与半成品的第一接触点控制在半成品的斜面上。

所述的深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，第一接触点以下为最终产品所需形状。

本发明所达到的有益效果：

本发明的工艺简单，得到的最终产品底部平面度良好，可以避免再拉伸时产品出现新的外圆角及满足拉伸产品杯底外圆角和内圆角大小接近的产品，良品率高。

附图说明

图1是胚料拉伸后的结构示意图。

图2是半成品的结构示意图。

图3是半成品变薄拉伸时的结构示意图。

图4是半成品变薄拉伸后的结构示意图。

图5是最终产品的结构示意图

图6是现有加工工艺中待加工产品的形状变化图。

图中：1、拉伸凹模，2、半成品，3、第一接触点，4、最终产品。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

一种深拉伸杯底内圆角不变外圆角缩小的工艺，包括以下几个步骤：

（1）拉伸：如图1所示，将胚料拉伸至所需直径，拉伸后胚料的杯底内圆角的角度超过最终产品的内圆角；

（2）成形：如图2所示，杯底完全成形，底面平面大小为最终产品所需大小，其内圆角直径大于最终产品的内圆角直径，得到半成品；

（3）变薄拉伸：如图3所示，将拉伸凹模1与半成品2的第一接触点3控制在半成品2的斜面上，第一接触点3以下为最终产品所需形状，将半成品通过变薄拉伸加工成最终产品所需大小，得到最终产品如图4所示。

具体地，所述坯料为圆柱，所述步骤（1）中拉伸采用连续拉伸模，采用双轴冲床。

具体地，以最终产品要求杯底内圆角半径为0.6mm,材料厚度为1.8mm为例，胚料为直径60mm、厚度1.8mm的圆柱。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。