[发明专利]一种汽车轮毂的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零件加工领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车轮毂的制造方法。

背景技术

汽车轮毂是汽车轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。现有的汽车轮毂制造方法不够成熟，尤其在对汽车轮毂的动平衡、气密性以及轮毂内部裂纹的检测方便不到位，造成轮毂生产质量一般。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种动平衡和气密性好，且内部缺陷少的汽车轮毂的制造方法。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种汽车轮毂的制造方法，包括如下步骤：

（1）铸造毛坯：采用铝合金为原料，使用电阻炉将铝合金融化为液体，将液态铝合金浇筑到模具中，低压铸造成轮毂毛坯；

（2）X射线探伤：采用固定式X射线机对铸造好的轮毂毛坯进行X射线探伤，检测轮毅毛坯内部是否具有气孔、裂纹的铸造缺陷；

（3）热处理：将轮毂毛坯放入到连续炉中加热至600～650℃，并且保温5～7小时，进行时效处理；

（4）机械精加工：将热处理之后的轮毂毛坯进行机械精度加工，所有轮毂的尺寸均精确到位；

（5）动平衡检验：对轮毂进行动平衡检验，并且校正轮毂；

（6）气密性检验：采用水压试验对轮毂进行气密性检验，辨别轮毂是否漏气；

（7）涂装：将轮毂表面进行抛光，并且电镀一层锌合金，最后在轮毂表面喷涂一层漆。

优选的，所述步骤（1）中轮毂的原料采用A356铝合金。

优选的，所述步骤（6）中水压试验是将轮毅放置在≥0.4MPa的气压下保压30～50S，通过目测水中轮毂漏气时的气泡来检验轮毂的漏气情况。

优选的，所述步骤（7）中涂装喷漆的工艺流程为打磨-喷底粉-喷色漆-喷透明粉。

有益效果：该汽车轮毂的制造方法采用了A356铝合金作为制造轮毂的原料，力学性能好，且耐腐蚀性好，材质较轻，符合目前节能减排的政策。本方法在轮毂生产过程中进行了时效处理，有效改善了轮毂的金属组织，进一步提高了轮毂的力学性能。本方法进行动平衡检验和气密性检验，严格检查了轮毂的动平衡性能和气密性，保障了轮毂具有足够的动平衡性和气密性。

具体实施方式

实施例1

该工艺分六步进行，先进行（1）铸造毛坯：采用A356铝合金为原料，使用电阻炉将铝合金融化为液体，将液态铝合金浇筑到模具中，低压铸造成轮毂毛坯；再进行（2）X射线探伤：采用固定式X射线机对铸造好的轮毂毛坯进行X射线探伤，检测轮毅毛坯内部是否具有气孔、裂纹的铸造缺陷；然后进行（3）热处理：将轮毂毛坯放入到连续炉中加热至600℃，并且保温5小时，进行时效处理；再进行（4）机械精加工：将热处理之后的轮毂毛坯进行机械精度加工，所有轮毂的尺寸均精确到位；再进行（5）动平衡检验：对轮毂进行动平衡检验，并且校正轮毂；再进行（6）气密性检验：采用水压试验对轮毂进行气密性检验，将轮毅放置在0.5MPa的气压下保压30S，通过目测水中轮毂漏气时的气泡来检验轮毂的漏气情况；最后进行（7）涂装：将轮毂表面进行抛光，并且电镀一层锌合金，最后在轮毂表面喷涂一层漆，喷漆的工艺流程为打磨-喷底粉-喷色漆-喷透明粉。

实施例2

按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（3）热处理：将轮毂毛坯放入到连续炉中加热至620℃，并且保温6小时，进行时效处理；步骤（6）气密性检验：采用水压试验对轮毂进行气密性检验，将轮毅放置在0.6MPa的气压下保压40S，通过目测水中轮毂漏气时的气泡来检验轮毂的漏气情况。

实施例3

按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（3）热处理：将轮毂毛坯放入到连续炉中加热至650℃，并且保温7小时，进行时效处理；步骤（6）气密性检验：采用水压试验对轮毂进行气密性检验，将轮毅放置在0.7MPa的气压下保压50S，通过目测水中轮毂漏气时的气泡来检验轮毂的漏气情况。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及实施方式内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。