[发明专利]一种智能化苎麻脱胶工艺

说明书

技术领域

本发明属于苎麻脱胶领域，具体涉及一种智能化苎麻脱胶工艺。

背景技术

苎麻(Boehmerianivea)为荨麻科宿根性，为多年生草本植物，原产我国。我国苎麻产量约占全世界苎麻产量的90％，苎麻中含有约占苎麻重量70％的纤维，其纤维长、强度大，是纺织业中的重要原料。在各种植物纤维中，苎麻纤维品质最好。苎麻纤维是麻纤维中唯一以单纤维状态存在的，苎麻纤维长度长，弹性好，单纤维长度可达600MM，而且坚韧，富有光泽，染色鲜艳，不容易褪色。纯纺或混纺成各种粗细布料，既美观又耐用。苎麻纤维的抗张力强度要比棉花高8-9倍，可以做飞机翼布、降落伞的原料以及制造帆布、航空用的绳索、手榴弹拉线、麻线等各种绳索。苎麻纤维在浸湿的时候，强度特别增大，吸收和发散水分快，而且具有耐腐、不易发霉的特性，是制造防雨布、鱼网等的好材料。苎麻纤维散热也快，不容易传电，因此，可以做轮胎的内衬，电线的包皮，机器的传动带等。苎麻短纤维可为高级纸张、火药、人造丝等的原料，又可织地毯、麻袋等。

苎麻纤维的物理性能、柔软度与转曲等性能与其它纤维不同，一般纤维素含量为65-75％、半纤维含量14-16％，果胶4-5％、水溶性物质4-8％、脂蜡纸0.5-1.0％、灰分2-5％、由于苎麻特殊的性质，决定了其加工工艺与其它纤维存在区别。

传统的带状精干麻生加工工艺达到了17道工序，工艺流程长，产能不理想，生产方式为半手工、半机械化生产方式，每吨产品占用劳动力多达百人以上。原来顺直的纤维在拷麻机中被打散，接着经受开纤机和钢条机的剧烈疏针。使得梳理的纤维中存在诸多麻团和短毛，因而脱胶和梳理的制成率分别仅有56％和46％，工作效率低，劳动生产率较低，造成了较大的劳动力消耗，每吨麻条的加工成本是棉纤的两倍以上。

国内较多的企业仍然采用传统的化学蒸煮或生物法生产工艺，存在许多不足，我国麻产业市场的严重滞后，也造成国内的种植麻产量的逐年下降，湖南是苎麻主产地，高峰期的种植面积突破200万亩，但是现在缩减到20-30万亩，由原来较高价格8-10元/kg降至目前的5-6元/kg，造成原料经济价值偏低，而落后的生产工艺也是制约纤维麻产能上不去的重要原因，因此研究与发展精干麻短流程、自动化、连续化、零排放、高效率的生产加工工艺是当前麻产业链中急需解决的问题。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供一种智能化苎麻脱胶工艺，该工艺针对苎麻的特性，使用专用的脱胶剂，并且该工艺具有成本小，脱胶时间短，用水量少的特点。

为了实现上述目的，本发明使用如下技术方案：

一种智能化苎麻脱胶工艺，所述工艺包括如下步骤：

(1)首先将苎麻绑扎在一起；

(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带输送至浸渍软化器中进行浸渍软化，所述浸渍软化器中具有脱胶剂，初始脱胶；

(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收；

(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤，除去苎麻纤维所带的杂细胞；

(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水；

(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原；

(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤，取出残存的胶体物或者杂细胞；

(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后，经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。

前述智能化苎麻脱胶工艺中，所述脱胶剂由以下重量份的成分组成：硅酸钠130～170份、熬合剂8～10份、硫酸镁1～3份、液碱130～170份、生物酶11～15份和水655～695份。

优选地，所述脱胶剂由以下重量份的成分组成：硅酸钠140～160份、熬合剂8～10份、硫酸镁1～3份、液碱140～160份、生物酶12～14份和水665～685份。

更优选地，所述脱胶剂由以下重量份的成分组成：硅酸钠150份、熬合剂10份、硫酸镁2份、液碱150份、生物酶13份和水675份。

其中所述的螯合剂为金属螯合剂，优选为柠檬酸或乙二胺四乙酸。

优选地，所述液碱(即液态的氢氧化钠，亦称烧碱、苛性钠)的浓度为30％。

优选地，所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以(2～4):(1～2):1:(2～3)的质量比混合而成。

前述智能化苎麻脱胶工艺中，所述输送带以1.5m/min的速度做匀速运动。

前述智能化苎麻脱胶工艺中，所述浸渍软化的温度为90℃，时间为60-90mim。