[发明专利]一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构及成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及挤压模具技术领域，具体涉及一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构及 成型工艺。

背景技术

目前，汽车发动机支架常通过压力铸造生产；其特点在于：高压下压铸件表面光 滑，内部组织致密，强度高，力学性能好；然而，对于壁厚较厚，高低分型大的压铸件，生产过 程中会遇到缩孔、缩松缺陷，缩孔、缩松通常产生在产品壁厚处，由于壁厚处冷却速度慢且 无法得到充足的补缩而形成缺陷，使铸件孔隙率上升，直接影响产品质量。压铸发动机支架 结构复杂，平均壁厚5mm，螺纹孔处壁厚12mm，孔径8mm，长88mm，型腔较深处不易布置冷却， 导致模具冷却不均衡，难以补缩，形成缩孔缺陷，使得汽车发动机支架强度降低。

现采用局部增压的方式来解决铸件缩孔缺陷，降低孔隙率，提升支架内部组织致 密度，改善支架强度。由于多数工厂对局部增压技术的使用仍不够成熟，常规局部增压结构 为：增压杆为水平或竖直方向对产品平面或凸台进行增压，本发明采用锥形挤压销对斜长 孔进行局部增压，提出了一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构及其成型工艺。

发明内容

为了解决现有技术中铸件缩松及缩孔的问题，本发明提供了一种结构简单，缩孔 率低的斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构及成型工艺。

本发明的具体方案如下：

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，包括动模框、设置在动模框内的动模芯、 设置在动模框上方的定模框及设置在定模框内的定模芯，其特征在于，所述动模框上固定 设有挤压油缸，所述的挤压油缸与第一连接板固定连接，所述第一连接板下端设有第二连 接板，所述第一连接板与第二连接板上固定设置挤压销及导柱，所述导柱配合设有导套，所 述动模芯上固定设置锁紧板，所述挤压销倾斜设置在动模芯型腔内，所述挤压销前段带有 锥面和倒角，所述的挤压销配合设有挤压衬套。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述第一连接板上设 有梯形槽结构，。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述的挤压销前端的 倒角为R3-R5，优选为R4。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构，其特征在于，所述的挤压销前段锥 面的锥度为单边1°-4°，优选为2°。

所述的斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）将挤压销停留在初始位置，即挤压销前端端头位于长孔型腔底部，挤压油缸驱动使 得挤压销后半段退回到挤压衬套内，仅前面有锥度斜面进入长孔型腔并停留在该位置；

2）向型腔内充填金属液直至金属液将长孔型腔内的挤压销前端包裹住，金属液充填完 成；

3）金属液在长孔型腔内凝固2-8s,使得金属液凝固到半固态；

4）挤压油缸驱动使挤压销向前作挤压运动，挤压距离为0-40mm，挤压压力为20-80MPa， 由挤压油缸驱动挤压销进行斜长孔的挤压成型；利用倒角与锥面将前端及周围金属液向两 侧挤压，对两侧易形成缩孔位置进行补缩；

5）产品凝固挤压完成；

6）挤压油缸油压卸载；挤压油缸退回使得挤压销运动到初始位置，等待第二次压铸循 环。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，所述步骤4）中挤压销 向前作挤压运动的挤压距离为20-40mm。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸成型工艺，其特征在于，所述步骤4）中挤压销 挤压压力为50-80MPa。

所述的一种斜抽芯孔局部挤压压铸模具结构成型工艺，其特征在于，所述步骤3） 中金属液在长孔型腔内凝固到半固态的时间为4-6s。

通过采用上述技术，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明利用局部挤 压技术，对铸造类产品壁厚处进行加压补缩，可降低缩孔的形成，并通过斜抽芯挤压销前端 倒R角，前段为锥形结构，使前端挤压金属液向周围挤压，同时利用有锥度的斜抽芯挤压销 将液体向斜长孔两侧进行挤压，实现对壁厚长孔两侧增压补缩的效果，降低孔隙率，提升产 品强度性能。

附图说明

图1是本发明的整体结构图；

图2是本发明的挤压销挤压初始位置结构示意图；

图3是本发明的挤压销挤压完成位置结构示意图；

图4是本发明所述挤压系统局部结构放大图；