[发明专利]一种中厚板热矫直辊的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于热轧中厚板钢板生产线热矫直机领域，具体涉及一种中厚板热矫直辊的制备方法。

背景技术

热轧钢板经终轧机后，在热状态下通过热矫直机组矫直，使钢板的尺寸精度、板型和平直度等外形质量指标达到成品钢板的要求。热矫直辊用于各大型钢厂热轧钢板生产线热矫直机组，是热矫直机组的核心关键部件。

国内热轧钢板生产线，特别是中厚钢板热轧生产线上热矫直工作段工况恶劣，矫直钢板时的矫直力达到30000kN～40000kN，热矫直辊承受着较大的弯曲应力、交变热应力，故容易导致热矫直辊失效。热矫直辊失效的主要现象为：磨损、表面粘着、冲击和疲劳引起的掉块、麻点、冷却介质腐蚀与磨损共同作用引起腐蚀磨损等。现有热矫直辊材料主要有60CrMoV、60CrMnMo、X40CrMoV5-1(H13、H13改进型)等，各种材料的特性如下：

60CrMoV、60CrMnMo表面硬度较高，可达到HRC 60及以上,但有效淬硬层内硬度降低梯度相对较大，且回火稳定性差，在热矫直时硬度的稳定性不足，表面硬度变化较大。

X40CrMoV5-1及改进型的表面硬度较低，一般在52～56HRC,在矫直钢板温度低或高强度板时，易产生撞痕，存在不足。其制备工艺中，采用电渣重熔，成本较高。

此外，上述60CrMoV、60CrMnMo、X40CrMoV5-1(H13、H13改进型)等钢种在有外冷水的条件下，且在冷却液及磨损条件下，均易产生腐蚀磨损，影响使用寿命。

在承受高温钢板冲击及磨损、高温热交变及应力交变疲劳作用、水汽腐蚀以及辊表面氧化造成腐蚀磨损及氧化粘着等都极易造成热矫直辊失效，从而影响被矫钢板的表面质量。使其矫直辊使用寿命较短，工作1到2月就得换辊下线修磨；新辊使用达到极限尺寸后，一般采用对外圆加工后以堆焊的方式修复，堆焊材料以Cr13型钢为主。不论哪一种，堆焊层均存在组织缺陷，易存在不均匀性，使用效果更差，有的10天左右就出现失效。因此，热轧钢板生产线热矫直机组热矫直辊的质量寿命，严重制约了中厚板生产效率，制约了生产线成本的降低。

随着轧钢技术的发展，轧制生产线速度和自动化程度，以及轧机板材轧制力，钢板表面质量要求的不断提高，对轧制生产线热矫直机矫直辊质量特别是辊的耐磨性、强度及韧性、辊面光洁提出了更高的要求。因此，发展高质优质热矫直辊材料对促进国内轧制行业技术进步，矫直辊材料产品的竞争力，提高生产效率均具有十分重大的经济意义和社会效益。

基于此，申请人考虑设计一种能够承受高温冲击及磨损，高温热交变及应力交变疲劳，耐水汽腐蚀以避免因表面氧化造成的氧化粘着及腐蚀磨损对被矫钢板的表面质量造成影响的中厚板热矫直辊的制备方法。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够承受高温冲击及磨损，高温热交变及应力交变疲劳，耐水汽腐蚀以避免因表面氧化造成的氧化粘着及腐蚀磨损对被矫钢板的表面质量造成影响的中厚板热矫直辊的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种中厚板热矫直辊的制备方法，包括以下步骤：

第一步、熔炼辊坯用钢：

所述辊坯用钢中各组分的重量百分比为：

第二步、钢包精炼：

采用钢包精炼炉对第一步产生的钢水进行精炼，在真空条件下对钢水进行脱气处理；

第三步、铸锭：

在真空或惰性气体保护下进行铸锭；

第四步、锻造辊坯：

辊坯采用上步制得的铸锭经锻造工艺制造，锻造压缩比大于4；所述锻造工艺为：1100℃～1160℃加热，始锻温度为1050℃～1100℃，终锻温度≥820℃；

锻造后退火；

第五步、表面热处理：

经1000HZ，1020～1100℃中频淬火处理以及550℃回火处理。

作为优选，上述第一步在电弧炉中进行。

作为优选，锻造后辊坯在经球化退火工艺处理前先缓冷。

作为优选，所述缓冷工艺为：锻造后辊坯进入缓冷坑埋砂缓冷72h以上，且当辊坯温度低于100℃出坑，出坑后再缓冷不超过8h。

本发明的中厚板热矫直辊的制备方法的原理说明：

1、(熔炼辊坯用钢)合理的合金化：

辊子本体采用调制处理，其中，化学成分(辊坯用钢的组分)是保证辊子具有良好的强韧性、表面工作层足够深度内的淬硬性、耐磨性、耐疲劳性能的基础。