[发明专利]一种重油加氢处理和催化裂化组合工艺

权利要求书

1.一种重油加氢处理和催化裂化组合工艺，所述组合工艺包括如下内容：

（1）原料油和氢气混合后进入加氢处理装置，在加氢催化剂作用下发生加氢反应；

（2）步骤（1）所得加氢反应流出物经换热后进入分离单元进行气液分离，得到热低分油和冷低分油；

（3）步骤（2）得到的热低分油和冷低分油分别经不同进料口直接进入分馏塔，分离得到轻质催化裂化原料和重质催化裂化原料；

（4）步骤（3）得到的轻质催化裂化原料和重质催化裂化原料单独或混合后进入催化裂化装置进行催化裂化反应，反应产物进入催化裂化产物分离系统；

其中，所述分馏塔分别设置冷低分油进料口和热低分油进料口，同时设置轻质催化裂化原料出料口和重质催化裂化原料出料口，冷低分油进料口的位置高于热低分油进料口的位置，冷低分油进料口与热低分油进料口之间设置有轻质催化裂化原料出料口，所述热低分油进料口位置高于重质催化裂化原料出料口位置。

2.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：步骤（2）所述分离单元包括热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器和冷低压分离器，来自加氢处理装置的加氢反应流出物经换热后首先进入热高压分离器，分离得到热高分气和热高分油，所述热高压分离器分离得到的热高分油进入热低压分离器经气液分离后得到热低分气和热低分油，热高分气经换热后进入冷高压分离器，在冷高压分离器内分离得到的冷高分油进入冷低压分离器，在冷低压分离器内分离得到冷低分油和冷低分气。

3.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述冷低分油进料口位于分馏塔从上至下次序的第1～20块理论板之间。

4.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述冷低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置0.5～20块理论板。

5.按照权利要求1或4所述的组合工艺，其特征在于：所述冷低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置1～18块理论板。

6.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述热低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置0.5～20块理论板。

7.按照权利要求1或6所述的组合工艺，其特征在于：所述热低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置1～18块理论板。

8.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述重质催化裂化原料出料口与热低分油进料口之间设置0.5～20块理论板。

9.按照权利要求1或8所述的组合工艺，其特征在于：所述重质催化裂化原料出料口与热低分油进料口之间设置1～18块理论板。

10.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述轻质催化裂化原料20℃的密度为0.810～0.880g/cm³，初馏出点温度为50～200℃，T50馏出点温度为100～350℃，终馏出点温度为300～500℃。

11.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：当所述催化裂化装置为单提升管反应器时，轻质催化裂化原料和重质催化裂化原料在不同位置进料，当所述催化裂化装置为双提升管反应器时，轻质催化裂化原料和重质催化裂化原料进入不同的提升管反应器进行裂解反应。

12.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：步骤（3）中催化裂化反应产物在分离系统中分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化循环油和催化裂化油浆，所述催化裂化柴油馏分的部分或全部循环回加氢处理装置，或另行加氢处理。

13.按照权利要求1所述的组合工艺，其特征在于：所述原料油包括常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、溶剂抽出油、乙烯裂解焦油、页岩油、煤焦油、生物质高温热裂解焦油、动植物油脂中的一种或几种。