[发明专利]聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法

权利要求书

1.聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

1)准备同步多层分切多层共挤挤出机；

所述同步多层分切多层共挤挤出机包括压注缸体(2)、柱塞(1)、闸门(3)、分层切刀(5)；压注缸体(2)内设有压注腔，压注腔由截面为矩形的空腔和截面为V形的空腔组成，截面为V形的空腔的上端口径大于其下端口径，截面为矩形的空腔位于截面为V形的空腔的上方并相连通，压注缸体(2)的上端设有柱塞口，柱塞口与截面为矩形的空腔相通，压注缸体(2)的下端设有挤出口，挤出口与截面为V形的空腔相通；柱塞(1)的下端通过柱塞口插入截面为矩形的空腔内，压注缸体(2)上设有闸门(3)；挤出口处设有多个分层切刀，多个分层切刀位于截面为V形的空腔内，多个分层切刀成扇形布置；

2)聚四氟乙烯糊料的制备：按硅油的加入量为聚四氟乙烯粉末质量的5％-30％，选取硅油；液体润滑剂的加入量为聚四氟乙烯粉末质量的15％-30％，选取液体润滑剂；将硅油、液体润滑剂与聚四氟乙烯粉末混合，搅拌成糊状，得到聚四氟乙烯糊料；

3)首先关闭同步多层分切多层共挤挤出机的闸门，移动柱塞，将聚四氟乙烯糊料填装在压注缸体的截面为矩形的空腔内，柱塞下压，在40℃-60℃将聚四氟乙烯糊料预压成型后将闸门开启，使柱塞再次下压推挤聚四氟乙烯糊料至分层切刀时，聚四氟乙烯糊料被多层同步分切挤出成多层层合体片料；

4)将多层层合体片料经压延机压延成宽150-400mm、厚0.5-2mm的多层带料，将多层带料在烘箱中加温150-250℃除净液体润滑剂，再经双向拉伸成长宽比为5:1—40:1，经热定型，得到聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体。

2.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：压注缸体(2)的中部设有闸门通孔，闸门通孔与截面为矩形的空腔相，闸门插入闸门通孔中，闸门上设有下料孔，下料孔的大小、形状与柱塞口的大小、形状相对应。

3.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：所述多个分层切刀为3-30个分层切刀。

4.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：所述的液体润滑剂为航空煤油或液态石蜡。

5.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：步骤4)所述的双向拉伸中，经纵向拉伸拉伸量为30-180倍，拉伸温度为180℃-315℃。

6.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：步骤4)所述的双向拉伸中，横向拉伸量在2-20倍，拉伸温度为150℃-300℃。

7.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：所热定型中，温度为320-325℃，在320-325℃除净硅油。

8.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：步骤4)中，经双向拉伸后，聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体中栅状孔长10-100µ m，孔宽0.2-5µ m；聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的孔隙率在88-92％。

9.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的制备方法，其特征在于：所述的聚四氟乙烯栅状孔多层薄膜层合体的厚度为20-200µ m，单层薄膜厚为1-10µ m。