[发明专利]注塑机的喷嘴

说明书

技术领域

本发明涉及注塑设备领域，具体讲是一种注塑机的喷嘴。

背景技术

注塑成型由于具备高效、高质量等优点被广泛应用于塑料制品的生产制造。注塑机注塑成型时，熔体由料筒泵送流经喷嘴、主流道、分流道和浇口后到达型腔，熔体流经上述结构的过程中会不断发生压力损失，尤其是在流经喷嘴时，会受到较大的流动阻力，压力损失较大，导致熔体充模不够充分，使得成型后的产品发生缺陷。而且，近年来微注塑成型技术应用越来越广泛，而微注塑成型中熔体充模的阻力更大，这样，喷嘴处压力损失对熔体充模更加不利，如何尽可能减少喷嘴处的压力损失的问题就变得愈加关键和急迫。

而喷嘴处的压力损失主要是由于熔体与喷嘴中心孔的孔壁之间的摩擦而产生的，所以，行业内技术人员总是尽可能的将喷嘴中心孔的孔壁设置得更加光滑，以期减少压力损失，然而，实际使用过程中发现，效果并不明显。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种能有效减少熔体的流动阻力、降低压力损失的注塑机的喷嘴。

本发明的技术解决方案是，提供一种注塑机的喷嘴，它包括中心孔，中心孔的孔壁均匀分布有多个圆形凹坑或均匀分布有多道横截面为圆弧形的凹槽。

采用以上结构的注塑机的喷嘴与现有技术相比，具有以下优点。

本发明破除常规思维越光滑阻力越小的技术偏见，创造性地提出在中心孔设置圆形凹坑或者横截面为圆弧形的凹槽，这样，熔体在凹坑或凹槽内产生了二次涡旋，且涡旋的旋向朝着有利于熔体流动的方向，且涡旋的存在使得熔体流动时不与孔壁直接接触，起到了滚轮或滚轴的作用，使得熔体与喷嘴中心孔孔壁之间的滑动摩擦变成了滚动摩擦，有效降低了流动阻力，减少了熔体流经喷嘴的压力损失，有利于充模。

作为改进，多个凹坑呈排排列，每一排的多个凹坑均匀分布，每一排凹坑的圆心的连线与中心孔的径向展开方向X之间的夹角为20°±5°，上述的设计存在巧思，如果按照常规思维将凹坑连线与熔体流动方向垂直也就是与中心孔的径向展开方向X平行，则在每排凹坑的间隔处熔体还是没有二次涡旋的减阻作用，设计成倾斜分布就使得熔体在喷嘴中前进过程中，凹坑的排与排之间几乎无死角，前进到任何位置都存在一个凹坑对流体进行减阻，其减阻效果更好，进一步缩小了压力损失。

作为再改进，全部凹坑的总面积与中心孔孔壁的表面积的比是30﹪～50﹪，这样的面积比例减阻效果更佳。

作为还改进，每个凹坑的深度h与直径d的比为0.25～0.5，这样的比例使得产生的二次涡旋的体积恰到好处，更有效减阻。

作为进一步改进，每两条相邻的凹槽之间距离相等，每条凹槽的中心线与中心孔的径向展开方向X之间的夹角为20°±5°，这样，倾斜分布就使得熔体在喷嘴中前进过程中，相邻凹槽之间几乎无死角，前进到任何位置都存在一个凹槽对流体进行减阻，其减阻效果更好，进一步缩小了压力损失。

附图说明

图1是本发明注塑机的喷嘴的结构示意图。

图2是本发明注塑机的喷嘴的半剖视结构示意图。

图3是本发明注塑机的喷嘴的带凹坑的中心孔孔壁展开后的局部结构示意图。

图4是图3中沿A-A方向的剖视结构示意图。

图5是本发明注塑机的喷嘴的凹坑减阻原理示意图。

图6是本发明注塑机的喷嘴的带凹槽的中心孔孔壁展开后的局部结构示意图。

图中所示1、中心孔，2、凹坑，3、凹槽，X、中心孔的径向展开方向，d、凹坑的直径，h、凹坑的深度。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本发明注塑机的喷嘴，它包括中心孔1，中心孔1的孔壁均匀分布有多个圆形凹坑2或均匀分布有多道横截面为圆弧形的凹槽3。

如果孔壁设的是凹坑2，则多个凹坑2呈排排列，每一排的多个凹坑2均匀分布，每一排凹坑2的圆心的连线与中心孔1的径向展开方向X之间的夹角为20°±5°。全部凹坑2的总面积与中心孔1孔壁的表面积的比是30﹪～50﹪。每个凹坑2的深度h与直径d的比为0.25～0.5，而d的取值范围为100微米至200微米。

如果孔壁设的是凹槽3，则每两条相邻的凹槽3之间距离相等，每条凹槽3的中心线与中心孔1的径向展开方向X之间的夹角为20°±5°。